硝化工艺全流程自动化改造验收检查表.docx

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1、硝化工艺全流程自动化改造验收检查表（一）序号内容检查情况备注一、通用规定1基本过程控制系统显示的带控制点的工艺流程图（如DCS流程界面）应符合工艺管道和仪表流程图（P&ID图），并和现场一致；基本过程控制系统、安全仪表系统工艺参数设置、联锁逻辑应与工程设计文件和操作规程一致。2基本过程控制系统、安全仪表系统应设置管理权限，对工艺参数、报警阈值、联锁阈值修改和联锁投切、复位等权限进行分级管理，禁止随意修改。3基本过程控制系统的控制器、通信、电源等模块应冗余设置。要求冗余设置的测量仪表、最终元件等应配置在不同的输入输出（I/O）卡件上。安全仪表系统的测量仪表、逻辑控制器、最终元件等应独立于基本过程

2、控制系统，安全仪表功能回路（SIF）应通过安全仪表完整性等级验证。4基本过程控制系统应对硝化工艺全流程的重点工艺参数进行实时监控，并具备远程调节、信序号内容检查情况备注息存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧急停车等功能。基本过程控制系统历史数据记录和视频监控录像的保存时间应分别不少于90天、30天5基本过程控制系统应设置双路不间断电源（UPS）,双路UPS分列运行，R单路电源持续供电时间不少于60分钟。6硝化工艺全流程、硝化车间（装置）的基本过程控制系统应设置自动（紧急）停车功能；自动（紧急）停车功能应在操作员界面设置软件按钮，并在控制室和现场适当位置设置有显著标识的物理按钮。7硝化工艺全流

3、程应根据反应安全风险评估和安全仪表完整性等级评估的要求，设置独立于基本过程控制系统的紧急停车功能，并具备紧急手动停车的功能。8硝化企业应按照石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准（GB/T50493）规定，设置可燃和有毒气体检测报警器。可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统，且在硝化工艺装置停车或控制系统失效后，序号内容检查情况备注仍能有效进行检测报警。9硝化车间（装置）、硝化物料储罐（仓库）和涉及硝化物料后处理的装置设施，应设置现场声光报警和远程视频监控。企业应根据自身工艺特点，将硝化反应温度、硝化物料储存温度等关键工艺参数报警与现场声光报警联动。10硝化车间（装置）设置有安

4、全泄放与事故减缓措施的，在基本过程控制系统中应设置触发条件和报警，控制室应设置声光报警。安全泄放与事故减缓措施应实现远程控制（安全阀等泄压泄爆设施除外）。11硝化工艺全流程涉及冷、热媒切换的，应实现自动切换。二、原料预处理12涉及可燃、有毒等原料相变（如熔融、气化、升华等）工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。13涉及固体加料工艺操作的，原则上应设置密闭、自动加料装置。其中在反应期间连续或分批加入反应釜的，应设置自动加料装置，并具备故障联序号内容检查情况备注锁停机功能。在惰性气体保护条件下仍具有爆炸危险性的物料（如硝化物料），不应使用气

5、力输送系统。14有超温、超压风险的储存设施应设置温度、压力、搅拌电流（功率、转速）等工艺参数的监测、远传、报警，温度、压力应与冷（热）媒、泄放系统等联锁。15硝化车间（装置）内的计量槽或高位槽应设置高/低液位报警、高高液位联锁或设溢流管道。16混酸配制应设置物料流量（重量）、比例、温度、搅拌电流（功率）、搅拌转速等工艺参数的监测、远传、报警，温度应与冷媒等联锁。使用发烟硫酸配置混酸的应增加设置压力的监测、远传、报警，并设置爆破片或安全阀等安全措施。三、反应工序17硝化反应釜只能用于硝化反应，不能用于其他用途。18硝化企业应优先开展工艺优化，降低工艺危险度等级。原则上应采用微通道反应器、管式反应

6、器等先进技术装备，实现全流程自动化、连续化生产。序号内容检查情况备注19若国内、外相同工艺无采用微通道或管式反应器成功案例，且经工艺验证确实不具备采用微通道或管式反应器应用条件的，企业应对连续釜式工艺技术组织开展安全可靠性论证，尽可能采取安全风险削减措施（如：减少反应釜容积、增设抗爆墙等），形成论证评估报告，报省级应急管理部门。20微通道、管式反应器应设置物料进口温度、进口压力、进口流量、反应器温度、出口温度、冷（热）媒温度、冷（热）媒压力（流量）等工艺参数的监测、远传；有关工艺参数应与并与物料进料系统、冷（热）媒联锁。21连续硝化反应釜应设置物料流量、温度、搅拌（循环泵）电流（功率、转速）、

7、冷（热）媒温度、冷（热）媒压力（流量）、冷却水PH值等工艺参数的监测、远传；有关工艺参数应与反应物料进料、硝化剂进料、冷（热）媒和泄放系统联锁。22硝化反应器单物料进料应设置流量超限联锁；多种物料同时进料的，物料间的流量应设置比例控制或超限联锁。23硝化反应器的搅拌（含循环泵）应设置后备电源序号内容检查情况备注供电。工艺危险度等级3级及以上的，后备电源应采用EPS应急电源供电。24硝化反应器紧急冷却系统与反应温度及冷媒温度和压力进行联锁，并能自动启动。25硝化反应器进料应设置可靠的双重切断装置，确保硝化反应器停机后自动切断进料。双重切断装置可采用调节球阀、开关阀、停进料泵等双重措施或措施组合，

8、并与有关工艺参数进行联锁。26微通道、管式反应器原则上应优化工艺，确保硝化反应完全进行。确需老化釜进行老化（熟化）的，应确保微通道、管式反应器出料转化率达到90%以上，并严禁在老化釜补加硝化试剂。老化釜应设置温度、搅拌电流（功率、转速）、冷（热）媒温度、冷（热）媒压力（流量）、冷却水PH值等工艺参数的监测、远传。27硝化反应器物料进料顺序需明确，并针对进料泵及进料切断阀设置安全联锁。28在发生火灾、爆炸事故时可能相互影响的反应器、储罐（槽）等之间，应设置自动隔断措施。29符合135号文附件1.4硝化工艺安全控制设计指导方案（试行）的其他要求。序号内容检查情况备注四、产品后处理30涉及硝化物的熔

9、融、干燥、萃取等单元的温度应实现监测、远传，并与冷（热）媒等联锁。31涉及硝化物的蒸（精）锵、浓缩单元的温度、压力、液位等工艺参数应实现监测、远传，并与冷（热）媒等联锁。根据蒸（精）馈过程风险评估结果，如果热媒温度超过TD24,涉及硝化物的蒸（精）储釜、蒸（精）福塔的再沸器等应配备紧急冷却系统。32微通道反应器的粗产品如需与废催化剂分离，分离系统应设温度监测、远传，并与紧急停车和泄放系统联锁。33蒸播蒸发、吸收吸附、结晶、萃取、非均相分离、干燥、粉碎筛分等操作单元的自动化控制应符合135号文附件2山东省化工过程操作单元机械化、自动化设计指导方案（试行）的要求：（1）进料、出料、操作过程应实现机

10、械化、自动化。（2）操作单元应实现集中控制。五、产品包装序号内容检查情况备注34硝化车间（装置）内的包装作业应采用自动化包装。35硝化车间（装置）外涉及具有爆炸、甲乙类火灾、中毒窒息等危险性的硝化物包装作业也应采用自动化包装，确因技术装备问题无法实现固态产品自动化包装的，企业应组织开展安全可靠性论证，尽可能采取安全风险削减措施，形成论证评估报告，报市级应急管理部门。六、危险化学品储运36储存硝化物（包括含硝化物的物料）的储罐（槽），应设置温度、液位、搅拌电流（转速）等工艺参数的监测、远传、报警和超限控制措施。37储存硝化物（包括含硝化物的物料）的库房应满足危险化学品生产装置和储存设施风险基准（

11、GB36894）、危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法（GB/T37243）对企业外部安全间距的要求，且应设置环境温度监控、强制通风、红外热成像监测报警和视频监控等安全设施。38构成重大危险源的危险化学品储罐区，应按照序号内容检查情况备注危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（原国家安全监管总局令第40号）要求，设置自动化控制系统。其他危险化学品储罐应设置液位高、低超限报警和联锁控制措施。39公称直径大于或等于30m或公称容积大于或等于100Oom3的储罐、储存I级和11级毒性液体的储罐、容量大于或等于100011?的甲B和乙A类可燃液体的储罐、容量大于或等于3000O?的其他可

12、燃液体储罐，其物料进出口管道靠近罐体处应设置紧急切断阀。40储存、输送等操作单元的自动化控制应符合135号文附件2山东省化工过程操作单元机械化、自动化设计指导方案（试行）的要求。（1）固体、气体、液体的储存、输送等过程应实现机械化、自动化。（2）储存、输送等操作单元应实现集中控制。七、公辅工程41冷冻盐水、循环水等冷却系统应设置温度、压力异常报警和联锁自动停车等控制措施，冷却系统循环泵应设置备用泵，并具备自动启动功能。序号内容检查情况备注42导热油炉应设置出口温度、压力、流量异常等报警和联锁控制措施。导热油管道进入硝化车间（装置）处应设置紧急切断阀。43蒸汽系统应设置温度、压力异常报警和控制措施。热水罐应设置温度异常报警措施。44仪表气供气系统应设置压力异常报警和联锁自动停车等控制措施。仪表气应设置储气罐作为稳压、缓冲设备，仪表气源应满足断电或供气源故障等异常后不低于30分钟的供气要求。采用备用压缩机组或第二气源的，应具备自动启动功能。45涉及硝化工艺的公辅工程应根据工艺安全需要，设置自动启停、联锁切断等自动化控制措施。硝化工艺装置全流程自动化改造验收检查表（二）检查单位：检查时间:企业名称不符合项及整改建议检查人员人员签名：年月日