进料检验规范.docx

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1、进料检验规范制订：审核：核准：制订部门：品质部生效日期：20XX.04.28日期文件制（修）订内容制订审核1202XX04.28新拟定21 .目的施以合理的对交验之产品进行抽样检验，以判定批产品合格与否，以此降低检验成本。2 .适用范围适用于本公司品质部对所有材料、半成品、成品抽样检验作业。3 .权责抽样检验中所需之参数（AQ1.,允收质量水准）的订定，修改皆由品质部执行，品质部负责人批准后生效。3.1 品质部：IQC负责对原材料的检验、标识，防止不合格原材料投入生产;SQE对IQC检验异常进行复判；3.2 仓库：负责对检验的原材料进行接收、搬运、标识、隔离、储存、退货等管理；3.3 采购部：

2、负责对判定不合格物料跟供应商对接处理方式。3.4 计划部：对异常物料处理是否延长交期，Pl复紧急程度，若延迟交货及时跟业务负责人反馈。3.5 研发部：负责对判定尺寸不合格品确认产品功能方面处理意见。3.6 产品部：负责对批量外观不合格物料与业务沟通后的最终判定。4 .作业内容4. 1定义：4.1.1 样本数：从送检批量中抽取之样品数量。4.1.2 批：同种产品或物料聚在一起作为抽检对象。4.1.3 1.3AQ1.：（AcceptableQuality1.evel）允收标准，认定可以接受的质量标准。4.1.4 GB/T2828.1-2012,T抽样检验计划:是根据AQ1.与样本代字为抽样计划指针

3、，依送验质量之状况来决定检验严格程度.依研发发行之B0M.样品承认书来料检验程序特采管理规定不合格品控制程序产品全流程检验规范作业。4.1.5 单次抽样计划：从送检批量中抽取一次样本，并根据其检测结果来决定是否合格的一种抽样计划。4.1.6 本厂将产品缺点分为三类，分别为：致命缺点：产品有完全丧失功能的缺点，亦称为致命缺点。严重缺点：产品有局部丧失功能及严重影响外观之缺点。轻微缺点：产品有不致影响功能或非严重性外观之缺点。4.2.抽样方案及抽样水平的选择：1. 2.1抽样方案的选择：对于给定的一组合格质量水平或检查水平，可以使用不同类型的方案。（1）在没有特殊规定的情况下，选用单次抽样方案。（

4、2）如果客户有特殊要求和规定的情况下，选用客户指订之抽样方案。4. 2.2有关加严、正常、减量抽样水平均依GB/T2828.1-2012抽样II级水平。4.3 在没有特殊规定的情况下，通常采用正常检验水平H.AQ1.值：CR取0、MA取0.65、MI取1.0,其样本数为MAJ和MlN箭头转换中最大样本数，允收标准为较大抽样数对应之允收标准执行。当全检时为。缺点。4.4 样本抽取：4.4.1 每个样本都应从整批中抽取，抽取样本可以在批的形成过程中，也可以在批组成以后。4.4.2 每次抽取样品时均需对首、尾包（箱、匝等）进行抽取，如没有尾数包（箱、匝等）时，需对最后包（箱、匝等）进行抽样。4.4.

5、3 样本抽取方式：需采取随机抽样方式进行。4.5检验转换办法：4.5.1在检验依全流程产品检验管理规范使用正常检验H,没有特殊情况下，下一批继续使用正常检查II.4.5.2当要发生检验办法转换时，要书面通知供货商，转换结构图如下：4.6检验结果主要与次要缺点数未达到拒收数，则此批允收否则为拒收。5.0参考文件5. 1来料检验程序5.2全流程产品检验管理规范5. 3特采管理规定5.4不合格品控制程序6.0相关记录：6. 1IQC来料检验单6.2 逾期物料重检单。6.3 进料质量统计表6.4 1QC来料检验申请单6.5 特采申请单6.6 1QC来料异常反馈单7.0附件GB/T2828.12012单次抽样11级水平计划表。7.1样本大小代字（见附件一）附件一：样本大小代字特殊检验水准(S-2)一般检验水准(1.evel11)2至8AA9至15AB16至25AC26至50BD51至90BE91至150BF151至280CG281至500CH501至1200CJ1201至3200DK3201至10000D1.10001至35000DM35001至150000EN150001至500000EP500001至以上EQ