TRM364生料立磨喂料系统的技改实例探讨.docx

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1、摘要通过采用新型密封喂料器对TRM36.4生料立磨喂料系统进行改造，成功解决了生料立磨因回转卸料器锁风不严导致的跳停、卡料、堵料及漏风问题，进而稳定了生料成分及质量合格率，确保设备的连续运转，起到了节能降耗的作用，提升了产品市场竞争力。1工艺概况及存在问题集团HZ公司生料制备系统配套一台TRM36.4生料立磨。该立磨采用边缘下料，利用回转卸料器进行喂料锁风。但是，受物料水分高和黏度大的影响，致使回转卸料器容易黏料、卡料而跳停，几乎每个格里都堆积了大量的生料，尤其是格子两侧面的底部，堆料非常坚硬，造成立磨喂料困难，平均每月跳停30次左右，严重影响立磨的运转，格子中的积料需要岗位工用风镐一点一点地

2、清理，劳动强度增大。另外，回转卸料器由于间隙控制不严格，叶片和筒体经常处于磨损状态，经使用磨损后，造成漏风量增大，漏入的空气将直接增加生料粉磨系统循环风机和窑尾废气系统排风机的负荷。而且间隙增大后容易出现卡转，使用、维护成本上升，每年维护费用45万元。由于回转卸料器锁风不严，导致系统漏风严重，不但不利于磨机工况稳定，而且增加了系统风量，因而导致磨内喷口环风速降低，磨机产量下降，电耗上升。因此，为了确保磨内喷口环风速，不得不加大循环风机拉风量，使风机有效做功减少，也加大了窑尾废气处理量，导致生料制备电耗增加。2改造方案通过组织相关专业技术人员讨论研究决定，采用新型的TS1.M司德伯密封喂料器替代

3、目前使用的回转卸料器。这种密封喂料器很好地规避了原生料立磨回转卸料器在使用过程中出现的易堵塞、易卡死、间隙大、漏风量多等缺陷，这种形式下料器下料顺畅不卡料，锁风效果好，节能降耗效果明显，稳定可靠。3改造措施（1）由于新型密封喂料器需要尺寸为3.5mx2.6m的安装空间，与现有回转卸料器空间基本吻合，安装基础完全满足要求，不需要过多地改变，可直接替换,安装工作量小、周期短，约7d左右，因此，将原回转卸料器拆除，保留底座及入磨溜槽部分，将底座用钢板封口即可（见图1）。（2）制作连接进料口、出料口、软连接、热风管，保证管道连接顺畅，热风风源从生料磨热风管管道直接获取。（3）设备安装完毕后，对密封喂料

4、器运行所需要的电线、电缆进行布线连接，并与中控接口对接。图1TS1.M密封喂料器（4）全部安装完毕后进行空气压缩机运行和带料试机运行。4运行效果（1）改造后开机运行效果良好，因回转卸料器卡料导致的故障停机次数大幅减少，延长了生料系统连续运转时间，减少了因系统开停增加的电耗。（2）有效防止设备的黏结、卡停，提高了系统运转率，大幅度降低人工清理的劳动强度。（3）有效降低设备故障损毁和运行磨损情况，减少了设备维护工作量和维修费用。而原回转卸料器，每年的维护、维修费用约需45万元。（4）良好的锁风性能可有效提高选粉机对细粉的选粉能力和分离效果，从而提高系统的台时产量，提产可达5%左右，同时选粉机电流也

5、有一定下降。（5）改造后良好的锁风能有效降低立磨循环风机和窑尾排风机的运行负荷,每吨生料可节电1.51.8kWh左右。（6）连续的稳定运行，有利于保持生料质量（细度和成分）的稳定，减少因生料质量波动对烧成系统产质量和煤电耗的影响。（7）连续的稳定运行，可以降低窑灰比例变化对入窑生料成分的影响，有利于提高烧成系统的产质量和降低煤电耗。（8）台时产量的提高可以较好地利用电价优惠政策，实现生料磨避峰就谷。生料制备系统更换喂料器前后的生产技术参数对比见表Io表1改造前后技术参数对比对比台时产量/（Vh）选粉机电流/A循环风机电流/A尾排风机电流/A故障跳停次数/（次/月）改造前245981025552

6、8改造后26084904713对比15-14-12-84-25（9）经济效益：通过2019年48月运行4个月的数据分析，技改后较技改前吨生料电耗月平均下降1.51.8kWht,按下降1.7kWht计，平均电价0.52元/kWh,生料年产量按140万t计算，仅电耗一项每年可节约成本140x1.7x0.52=123.7万元，而技改投入约为50.5万元，技改后经济效益可观，运行效果稳定。生料立磨喂料系统改造由于原生料立磨系统没有设计磨头仓，实际生产过程中，当配料站断料、锁风阀卡料等问题出现时，会造成立磨空运行或跳停频繁发生。为此，通过对生料立磨喂料及输送系统进行一系列改造，取消了锁风阀和三通闸板，增

7、加了磨头仓和缓冲仓，增加了堵料报警等，保障了立磨系统的平稳运行，达到了稳产提产的目的。公司4000td熟料生产线配有J1.M3（4）-46.4的生料立磨2台，设计台时产量200tho生料磨系统原设计没有磨头仓，但在实际生产运行中存在很多问题,如台时产量低、设备磨损严重、电耗偏高等问题。现将改造情况介绍如下。1原工艺流程物料出配料站经中转皮带到入磨皮带，中转皮带上方设有1台悬挂式永磁除铁器和1台金属探测仪，当金属探测仪报警时，中转皮带自动停止，人工除铁后再恢复运转，物料经入磨皮带、三通闸板、锁风阀、下料溜槽进入磨。各种原材料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出

8、磨气流经旋风分离器收集。收集下来的成品经空气输送斜槽和斗式提升机入生料库储存、均化。部分生料随磨盘的转动在没有研磨的情况下沿风口落下，经排渣皮带、排渣斗式提升机到入磨皮带，重新粉磨。检修或其他特殊情况可将三通闸板至应急仓(容量160t)o生料磨系统局部工艺流程见图K-84图1改造前生料磨系统局部工艺流程2存在问题(1)配料站经常断料，造成设备可靠性差。断料情况包含配料仓下料不畅、金属探测仪报警等情况，造成生料磨止料频繁，雨季尤为明显。(2)锁风阀经常卡料、跳停，造成磨机空运行或跳停。(3)下料溜槽过长达6m,且内部安装衬板造成维修费用高，空间狭小，维修施工难度大。(4)锁风阀维修费用高，一年维

9、修费约12万元。(5)锁风阀电动机功率22kW,每年耗电费用约3万元。3改造措施(1)取消锁风阀、三通闸板。(2)将25m平台入磨皮带下移至15m平台，并改为可逆皮带，一端直接入磨，另一端入排渣缓冲仓（新增，容量30t）（3）在入磨皮带机头使用料位计作为堵料报警。（4）将入磨下料溜槽改为缓冲溜槽，在缓冲溜槽安装电动闸板可调节锁风效果。缓冲溜槽开有检查门，便于清理堵料。（5）拆除原25m、18.5m处楼板，将应急仓提高至28m处，改做磨头仓使用，磨头仓为称重仓，储量120t0（6）磨内排渣经排渣斗式提升机出口入磨头仓。（7）将28m平台收尘器改装到来料皮带机头上方。（8） 4m平台的外排皮带机头

10、加装一台收尘器。4改造后效果8.1 工艺流程（1）物料出配料站一皮带一磨头仓一入磨皮带一下料溜槽一入磨。（2）磨内排渣排渣皮带排渣斗式提升机磨头仓入磨皮带下料溜槽一入磨。（3）磨内排渣排渣皮带排渣斗式提升机磨头仓入磨皮带排渣缓冲仓一外排皮带。改造后生料磨系统局部工艺流程见图2。图2改造后生料磨系统工艺流程8.2 效益分析（1）减少因金属探测仪报警断料、物料堵塞断料及锁风阀故障引起的停机,提高了磨机台时产量2.65th（2）减少磨机振动，提高减速机、电动机、液压系统工作稳定性，减少故障停机。（3）缩短了入磨下料溜槽，减少维修工作强度。（4）每套系统新增设备及土建施工等改造费用38万元左右，两套合计76万元。改造后每套系统年节约维修费、电费15万元，两套系统合计节约30万元。约两年半收回成本。8.3 不利影响由于取消了入磨锁风阀，改为料封，这就对原材料的粒度及水分要求较以前提高，需对辅料的水分及粒度严格控制，辅料水分大及粒度大容易造成下料管堵料，对生产造成影响。