PPS材料注塑工艺.docx

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1、 料筒温度为防止物料氧化变色,温度不宜过柘,流淌性以能满意顺当充溢模腔即可.模温通常为3l0340r.大制件采纳较低的料筒温度，小制件采纳较高的料筒温度。 料嘴温度以保持物料良好的流淌性而又不流延为宜. 模具温度通常以14OJ7（C为宜。 注射压力PPS制品以高注射汽力为佳,特殊是困难、薄堆件,且注射汽力的增加,对成型带来的负面.影响较小.注射压力通常为WM50Mpa. 注射速度注射速度越快，制品表面光泽越好，但荷洁发生产品翘曲、溢边和烧焦等现象，故一般运用中等注射速度. 保压压力为防止内应力产生，保压压力应尽V低，以制品不出现气泡、l1三玦料等缺陷为推断标准， 背压为获得品质枪定的制品,需肯

2、定的背压.通常为030.8MPa 爆杆转速PPS注射成型时螺杆转速般为40/IOrPM,而高循环成型时虽可采纳22OrPM以上，但此时树脂因剪切切发热，故需同时降低料筒温度.另外，制剪切速率将导致埴充纤维断裂地加，对制品性能不利. 成型周期在原壁成型时，为提高结晶度，获得好的力学性能，商适当廷长冷却时间；薄壁成型的周期通常为2030杪。 制品脱模PPS本身由于具有腰模性，通常不用或小用脱模剂，若用，可选择硬的酸锌.初系与有机硅类脱模剂。 成型后的清洗清洗通常运用低熔融指数（的0.22.5）的聚乙烷较为经济. 再生料的运用再生料运用比例依所要求成型制品性能而定，皎再生料的运用比例不超过30%,

3、制品的退火处理对于低温成型的制品为提高其性能消退内应力以与保持产品性能与尺寸稳定性,可将制品进行退火处埋，条件通常为200240P,2-4小时.需留意退火会造成制品因结晶化而导致的再收缩井造成产品尺寸改变产品介绍聚苯硫觥，全称为聚亚笨基硫酸，英文名称为Polyphenylenesulfide,简称PPS(以下称聚苯硫段或称PPS)。PpS的分子结构比较简洁，分子主链由苯环和硫原子交替排列，大城的苯环给予PPS以刚性，大盘的硫醍键又供应柔顺性。分子结构对称，易于结晶，无极性，电性能好，不吸水。PpS的突出性能有：良好的耐热性能，可在180220C温度范的内运用；耐腐蚀性接近聚四维乙烯；电性能优异

4、；机械性能优异；阻燃性能好。PPS的不足之处有：价格太高，在耐高温塑料中屈于低价位，但比通用工程塑料高很多；韧性差，性脆；中粘度不稳定.纯PPS因性能脆而很少单独运用，应用的PPS多为其改性能从种。详细有：4。玻璃纤维增力|PPS(R-4),无机填充PpS(R-8),碳纤维增加PPS(G-6)等。聚苯硫酸的特性：一般性能：PPS为一种外观白色、高结晶度、硬而脆的聚合物，纯PPS的相对密度为1.3,但改性后会增大。PPS吸水率微小，一般只有0.03%左右。PPS的阻燃性好，其氧指数高达44%以上；与其他塑料相比，它在塑料中属于高阻燃材料(纯PVC的氧指数为47%、PSF为30%、PA66为29%

5、、MPPo为28%,PC为25%)。机械性能：纯PPS的机械性能不舟，尤其冲击强度比较低。以玻璃纤维增加后会大幅度提高冲击强度，由27Jm增大到76Jm,增大3倍；拉伸强度由6MPa增大到137MPaPPS的刚性很高，在工程帆料中少见。纯PPS的弯曲模量可达3.8GPa,无机侦充改性后可达到126GPa,增大5倍之多。PPS在负荷下的耐蟠变性好，硬度高；耐磨性高，其100o转时的磨耗量仅为0.04g,填充F4与二硫化铜后还会进步得到改善；PPS还具有肯定的自润性。PPS的机械性能对温度的敏感性能小。热学性能：PPS具有优异的热性能，短期可耐260C,并可在200-240C下长期运用；其耐热性与

6、Pl相当，仅次于F4塑料，这在热固性塑料中也不多见。电学性能：PPS的电性能非常突出，与其他工程塑料相比，其介电常数和介电损耗用正切值都比较低，并且在较大的频率、温度与温度范用内改变不大；PPS的耐电弧好，可与热同性塑料媲美。PPS常用于电器绝缘材料,其用量可占30%左右。环境性能：PPS的最大特点之一为耐化学腐蚀性好，其化学稳定性能仅次于F4；PPS对大多酸、楮、酮、醛、酚与脂肪燃、芳香炫、氯代始等稳定，不耐找代联苯与氧化性酸、氧化剂、浓硫酸、浓硝酸、壬水、过辄化起与次氯酸钠等。PPS的耐辐射性好。应用范围:汽车工业：PPS用于汽车工业占45%左右，主要用于汽车功能件；如可代替金屈制作排气筒循环阀与水泵叶轮，气动信号调解器等。电子电器：PPS用于电子电器工业可占30%,它适合于环境温度高于200C的高温电器元件；可制造发电机和发动机上的点涮、电涮托架、启动器线圈、屏蔽草与叶片等；在电视机上，可用于高电压外壳与插座、接线柱与端子板等；在电f工业、制造变压器、阻流圈与继电耀的骨架和壳体，集成电路载体；利用高频性能，制造H级绕线架和微调电容器等。机械工业：用于壳体、结构件、耐磨件与密封材料，详细有泵体、阀门、轴承、轴承支架、活塞环与齿轮等。