滚动轴承的失效分析及防治方法干货！.docx

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1、轴承断裂失效主要原因是缺陷与过载两大因素.当外加载荷超过材料强度极限而造成零件断裂称为过载断裂.过我原因主要是主机突发故障或安装不当.轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂，称为缺陷断裂.应当指出，轴承在制造过程中，对原材料的入厂复验、锻造和热处理质量控制、加工过程控制中可通过仪器正确分析上述缺陷是否存在.但一般来说，通常出现的轴承断裂失效大多数为过载失效.4.腐蚀失效有些滚动轴承在实际运行当中不可避免的接触到水、水汽以及腐蚀性介质，这些物质会引起滚动轴承的生锈和腐蚀.另外滚动轴承在运转过程中还会受到微电流和睁电的作用，造

2、成滚动轴承的电流腐蚀.滚动轴承的生锈和腐蚀会造成套圈、滚动体表面的坑状锈、梨皮状锈及滚动体间隔相同的坑状锈、全面生锈及腐蚀.隈终引起滚动抽承的失效.5游障变化失效滚动轴承在工作中，由于外在或内在因素的影响，使得原有配合间隙改变，精度降低，乃至造成咬死：称为游障变化失效.外界因素如过盈量过大，安装不到位，温升引起的,膨胀最、瞬时过载等；内在因素如残余奥氏体和残余应力处于不堪定状态等，均是造成游隙变化失效的主要原因.二、海动轴承常见失效模式及对策1.沟道单侧极限位置剥落沟道单测极限位置剥落主要表现在沟道与挡边交界处有严奥的剥落环带.产生原因是轴承安装不到位或运祷过程中突发轴向过载.采取的对策是确保

3、轴承安装到位或将自由侧轴承外圈配合改为间隙配合，以期轴承过毂时使轴承得到补偿.如果无法确保安装到位，可以提高润滑剂的油膜厚度（提高润滑油的粘度），或胸低轴承的负载等方法来减少轴承的直接接触.2.沟道在圆周方向呈对称位适剥落对称位置剥落表现在内圈为周圉环带剥落，而外圈呈周向对称位置剥落（即椭圆的短轴方向），原因主要是因为外壳孔雉圆过大或两半分离式外壳孔结构，这在摩托车用凸轮轴抽承中表现尤为明显.当抽承压入椭圆偏大的外壳孔中或两半分离式外壳固紧时，轴承外圈产生椭圆，在短轴方向的游隙明显减少甚至负游隙,轴承在载荷的作用下，内圈旋转产生周向剥落痕迹，外圈只在短轴方向的对称位置产生剥落痕迹.这是该轴承早

4、期失效的主要原因，经对该轴承失效件检验表明，该轴承外径圆度已从原工艺控制的0.8m变为27um.此值远远大于径向游隙值.因此，可以肯定该轴承是在严至变形及负游隙下工作的，工作面上易早期形成异常的急剧磨损与剥落.采取的对策是提高外壳孔加工精度或尽可能不采用外壳孔两半分离结构.3.滚道倾斜剥落在轴承工作面上呈倾斜剥落环带，说明轴承是在倾斜状态下工作的，当倾斜角达到或超过临界状态时易早期形成异常的急剧磨损与剥落.产生的原因主要是因为安装不良，轴有挠度、轴颈与外壳孔精度低等.采取对策为确保轴承安装质与提高轴肩、孔肩的轴向跳动精度,或握高润滑油的粘度以获得较厚的润滑油膜.4.套圈断裂套及断裂失效比较少见

5、，通常是突发性过我造成的.产生原因较为豆杂，如轴承的原材料缺陷（气泡缩孔）、锻造缺陷（过烧）、热处理缺陷（过热）、加工缺陷（局部烧伤或表面微裂纹）、主机缺陷（安装不良、润滑贫乏、瞬时过我）等.受过载冲击负荷或剧烈振动均有可能使套圈断裂.采取的对策是避免过我冲击载荷、选獐适当的过盈量、提高安装精度、改善使用条件及加强轴承制造过程中的质Il控制.5.保持架断裂保持架断裂,属于偶发性非正常失效模式.其产生原因主要有以下五个方a.保持架异常载荷，如安装不到位、倾斜、过盈量过大等易造成游隙减少，加剧摩飕生热，表面软化，过早出现异常剥落.醺若剥落的扩展，剥落异物进入保持架兜孔中，导致保持架运转阻滞井产生附

6、加载荷，加剧了保持架的磨损，如此恶化的循环作用，便可能造成保持架断裂.b.润滑不良.主要指轴承运转处于贫油状态，易形成粘着磨损，使工作表面状态恶化，粘着磨损产生的抑裂物易进入保持架，使保持架产生异常载荷，有可能造成保持架断裂.c.外来异物的侵入是造成保持架断裂失效的常见模式.由于外来硬质异物的侵入，加剧了保持架的磨损与产生异常附加载荷，也有可能导致保持架断裂.d.蝴变现象也是造成保持架断裂的原因之一.所谓端变多指套图的滑动现象，在配合面过盈量不足的情况下，由于滑动而使载荷点向周围方向移动，产生套圈相对轴或外壳向圆周方向位等偏离的现象.蟒变一旦产生，配合面显著磨损，磨损粉末有可能进入轴承内部，形

7、成异常磨损一滚道剥落-保持架磨损及附加载荷的过程，以至可能造成保持架断裂.e保持架材料缺陷（如裂纹、大块异金属夹杂物、缩孔、气泡）及抑合缺陷（缺钉、垫钉或两半保持架结合面空隙严电柳伤）等均可能造成保持架断裂.采取对策为在制造过程中加以严格控制.6.卡伤所谓卡伤是由于在涓动面损饬产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤,滑道面、滚动面圆周方句的线状伤痕,滚子端面的摆线状伤痕，器近滚子端面的轴环面的卡伤.造成卡伤的主要原因有：过大载荷，过大预压,润滑不良，异物咬入，内圈外圈的倾斜，轴的挠度、轴、轴承箱的精度不良等.可以通过适当的预压，改善润滑剂和润滑方法，提高轴、轴承箱的精度来解决.7.磨损磨损失

8、效是指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效,造成宓损失效的因素主要有润滑剂失效或缺乏润滑剂，润滑方式不对,有磨应进入轴承内部，负载过大等.解决方法可以通过改善润滑剂或改善润滑方法，增强电封机构等.8.擦伤所谓擦伤，是在滚道面和溜动面上，有随着溜动的打滑和油膜热烈产生的微小烧饬的汇总而发生的表面损伤,产生带有粘若的粗糙表面.造成擦伤的原因主要有高速轻载荷、急加减速、润滑剂不适当.水的侵入等.解决方法：改善预压，改善轴承游隙，使用油膜性好的润滑剂，改善润滑方法，改善密封装造等.9.压痕咬入了金属小粉末或异物的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕或由于安装时受到冲击，在滚动体的

9、间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）.引起压痕的主要因素是：金属粉末等异物咬入，组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大等.解决方法：改善宓封装置，过滴润滑油，改善组装及使用方法等.10.燎伤滚道、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热宜至变色、软化、熔敷和破损.造成烧伤的原因有润滑不良，过大威荷（预压过大），转速过大，游隙过小，水、异物的侵入，轴、轴承箱的精度不良，轴的挠度大等.可以通过改善润滑剂及润滑方法，纠正轴承的选择，研究配合、轴承间隙和预压，改善密封装警,检查轴和轴承箱的精度或改善安装方法来解决.11.电流腐蚀所谓电蚀是指电流在旋转中的轴承套及和滚动体的接触部分流动时，通过薄薄的润滑油膜发出火

10、花，其表面出现局部的熔化和凹凸现象。引起电流腐蚀的主要原因是外圈与内圈间的电位差以及静电的作用.解决方法：在设定电路时，电流不通过轴承,对轴承进行绝缘,睁电接地.12.生锈腐蚀轴承的生锈和腐蚀有滚道、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。轴承的生锈和腐蚀会造成套圈、滚动体表面的坑状锈，梨皮状锈及滚动体间隔相同的坑状锈、全面生锈及腐蚀。造成滚动轴承生锈腐蚀失效的原因很多，主要有：水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入，润滑剂不合适，由于水蒸气的凝结而附有水滴，高温多湿时停转，运输过程中防锈不良，保管状态不合适，使用不合适等.解决的方法有：改善囹封装置，研究润滑方法，停转时的防锈措施，改善保首方法，使用时要加以注意.除上述常见的失效形式外，滚动轴承在实际运行中还有很多的失效形式，有待我们进一步的分析研究.综上所述，从轴承常见失效机理与失效模式可知，尽管滚动轴承是精密而可界的机构基咄体，但使用不当也会引起早期失效.一般情况下，如果能正确使用轴承，可使用至疲劳寿命为止.轴承的早期失效多起于主机配合部位的制造精度、安装质量、使用条件、润滑效果、外部异物侵入、热影响及主机突发故障等方面的因素.因此，正确合理地使用轴承是一项系统工程，在轴承结构设计、制造和装机过程中，针对产生早期失效的环节，采取相应的措施，可有效地提高轴承及主机的使用寿命.