90条降低车削废品率的小技巧车工须知！.docx

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1、车外圆时产生废品的原因和预防方法尺寸精度达不到要求产生原因：1 .操作者看错图样或刻度盘使用不正确2 .车削时盲目进给，没有进行试切削3 .量具有误差或测量不正确4 .由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化预防方法：1 .车削前读懂图样，看清尺寸要求，正确使用刻度盘，岩清格数2 .根据加工余量算出背吃刀量，进行试切削3 .量具使用前，必须迸行仔细检JS和调整零位，正确掌握测量方法4 .不能在工件温度较高时测量。如果要测员，应该掌握工件的收缩情况，或在车削时浇注切削液，降低工件的温度产生馋度产生原因：1 .用一夹一顶或两顶尖装夹工件时，后顶尖轴线不在车床主轴轴线上2 .用小滑板进给车外圆时产生惟度

2、3 .车床导轨与主轴触线不平行4 .工件装夹长度较长，车削时因切削力影响使前端让刀，产生惟度5 .刀具中途逐渐磨损车端面和阶台时产生废品的原因和预防方法面凸或凹产生原因：1 .用右偏刀从外向中心进给时,床破没固定，车刀扎入工件产生凹面2 .车刀不锋利，小滑板太松或刀架没锁紧，使车刀在切削力的作用下产生“让刀，因而产生凸面3 .车刀装夹不正确产生凸面预防方法：1.在车大端面时，必须把床鞍的固定噱钉锁紧4 .保持车刀锋利，调整中小拖板的镶条，使其不能太松，车刀刀架应锁紧5 .车刀装夹必须正确，使主偏角293阶台不垂宣产生原因：1.较低的阶台是由于车刀装夹歪斜，使主切削刃跟工件轴线不垂直较高的阶台不

3、垂直的原因跟端面凹凸的原因一样预防方法：1.车刀安装必须正确，使主切削刀垂百于工件的抽线；车阶台时限后一刀应从阶台里面向外车出3 .切断刀装夹不正确4 .刀具角度刃磨不正确，两副偏角过大而且不对称，从而降低刀头强度，产生“让刀现象预防方法：1 .增加切断刀的强度，刃磨时必须使主切削刃平直2 .刃磨时保证两刀尖圆丸对称3 .正确装夹切断刀4 .正确刃磨切断刀，保证两副偏角对称表面粗糙度值达不到要求产生原因：1 .两副偏角太小，产生摩擦2 .切削速度选择不当，没有加切削液3 .切削时产生振动4 .切屑拉毛已加工表面预防方法：1 .正确选择两副偏角2 .选择适当的切削速度，并浇注切削液3 .采取防振

4、措施4 .控制切屑的形状和排除方向3.镶刀磨损、镣刀刀杆刚度不足也都会引起刀具振动，使孔壁出现振痕，表面粗植度值加大钱孔时产生废品的原因孔径拉大产生原因：1 .车床尾座套筒中心与主轴中心不一致，尾座偏斜，使较刀与孔中心不更合，若狡刀与尾座套筒间采用刚性连接，则设出的孔径会扩大2 .较刀刃口径向旅摆过大,切削速度太高，使钱刀温度升高，产生积屑痛等都会使孔径扩大3 .钱削余量过大、较前孔不圆等都会造成校孔校刀振动,使孔径扩大孔的表面不光洁产生原因：1 .较刀切削刃不锋利及切削刃上有裂口或崩刃，会使校孔不光洁或校出的孔有刮痕.校削余量过大或过小,较前孔不圆，都将使钱出的孔有振痕，不光洁2 .较削时如

5、产生积屑瘤,则孔的表面粗糙度值会显著加大，所以较削速度一定要在避免积屑瘤产生的切削速度范围内选取3冷却润滑液选取不当或没有浇到切削区域，都会增大孔的表面粗糙度值产生原因：1 .装置的仿形角度调整不正确2 .滑板跟靠板配合不艮预防方法：1 .重新调整仿形装爸角度2 .调整滑块和仿形装置之间的间隙用宽切削刃车削时：产生原因：1 .装刀不正确2 .切削刃不直预防方法：1 .刀具安装正确后，调整切削刃的角度2 .修造切削刃的直线度以内圆锥时：产生原因：3 .较刀锥度不正确4 .校刀的装夹轴线跟工件旋转轴线不同轴预防方法：1 .惨湾校刀2 .用百分表和试棒调整尾座轴线双曲线误差产生原因：车刀没有对准工件

6、轴线预防方法：车刀必须严格对准工件轴发车削特形面时产生废品的原因及预防方法工件曲面轮廓误差产生原因：1 .采用双手控制法车削时，双手的配合速度（纵、横向进给）不协调2 .采用成形车刀车削时，切削刃形状与工件曲面轮舐不符，刀具装斜或切削刃没有严格对准工件中心3 .采用症模法车削时，免模体本身轮廓曲线有误差、安装得不正确或靠模传动机构中存在间隙.车削过程中刀具切削刃磨损及工件切削余量不均4 .采用专用装置车削特形面时，如用圆筒形刀具车削，圆筒形刀具内径不符；如采用揭杆期轮式车内、外圆弧，刀尖与蜗轮中心线的位笆距离与圆弧半径有误预防方法：1.分析零件上曲面各点的斜率，然后根据斜率确定纵、横进给速度2

7、 .由于切削刃形状由工件曲面鸵廊决定，所以，刃磨时要用样板对照找准，如果工件曲面精度要求较高，可以在工具湾床上刃磬刀具.车刀安装正确，不能歪斜，严格对准工件中心3 .选择合适的靠模体、正确安装旎模装芭，调整匏模传动机构中的间隙.正确刃磨和使用车刀，保证车刀切削刃的锋利性。加工时选择合适的切削用量及保证工件精车余量均匀4圆筒形刀具内径应按计算后实际尺寸选择及刃磨；调节刀尖与期轮中心线的位置，使其距离与半径相等工件表面粗粮产生原因：1 .采用双手控制法车削时,双手进给速度过快、进给量过大或圆孤车刀切削刃不光滑、落损；刀头伸出过长，车床主轴间隙过大或机床各部分的配合间隙过大，切削时产生振动2 .采用

8、成形车刀车削时，刀具几何角度不合理、切削刃磨损或切削刃过宽，切削时产生振动；没有加注切削液或切削液选择不当3 .采用电模法车削时，进给量过大，传动机构中存在间隙，使车削时刀具畲4 .采用专用装置车削特形面时，专用装置本身传动机构有间隙误差预防方法：1 .协调进给速度、采用较低的切削速度和较小的进给量，选择切削刃光滑、锋利的刀具；调节车刀刀头伸出的长度，调节主轴轴承间隙及机床各部分的配合间隙2 .选择合理的刀具角度，保证切削刃锋利，控制切削刃宽度；加注充足的切削液3 .合理选择切削用量，调节传动机构中存在的间隙4 .消除专用装置本身传动机构的间隙滚花时产生乱纹的原因及预防方法用滚花刀浪花产生乱收

9、产生原因：1 .开始滚花时，由于滚花刀滚轮和工件表面接触面较大，单位面积上径向压力蛟小或者因滚花刀压紧力过小，使工件表面星性变形不明显，而使滚压出的花纹较浅，出现乱纹2 .滚花刀转动不灵活，滚轮与刀杆配合间隙过大或滚花刀本身齿纹中有残留的细屑及轮齿庭损都会导致乱纹3 .主轴转速过快，滚花刀轮齿选择不合理（过小），而使滚花刀与工件表面产生滑动，造成乱纹4 .滚花时，工件外圆周长不能被滚鸵节距整除时而出现乱纹预防方法：1 .开始滚花时，可以将滚花刀装偏一些，增大单位面积上的作用力，使工件表面塑性变形加大，从而得到较深、清晰的花纹2 .清洗润滑滚花刀，清除花纹中残留的细屑,必要时更换滚花刀3 .选择

10、合理的主轴转速，一般取主抽转速较慢为最佳，同时选择合适的滚花刀轮齿4选择合适的外径尺寸，一旦发现更换不同轮齿的滚花刀或将工件外径车小一些，至新滚压车摞纹时产生废品的原因及预防方法螺距不正确产生原因：1 .交换齿轮计算或搭配错误或进给箱手柄位等放错，使摞纹全长缪距都不正确2 .车床丝杠本身的端距误差或主轴和丝杠的轴向电动，爆纹局部上噱距不正确，此外从主轴到丝杠之间的齿轮传动有误差也会彩峋嫌距误差3 .开合端母镌条松动，导致床鞍移动时出现购动预防方法：1 .校睑,认真计算交换齿轮齿数，并进行合理搭配，根据螺距大小合理放笆2 .车削螺纹前，将主抽与丝杠轴向窑动和开合遵母的间隙进行调整，并将大滑板的齿

11、轮与传动齿条脱开，使大滑板能匀速运动3 .调整开合遵母慑条，必要时在手柄上挂重物牙型不正确产生原因：1 .车刀刀尖角刀磨误差，导致车削后缥纹牙型不正确2 .车刀装夹不正确，产生爆纹半角误差，导致车削后螺纹倒牙或牙型歪斜车刀在车削过程中磨损，导致车削后噱纹牙底不清和螺纹两侧面不平直预防方法：1 .正确刃磨噱纹车刀刀尖角,根据径向前角的大小对刀尖角进行修正；并用螺纹角度样板认真测量校对2 .正确装夹车刀，安装时采用噱纹样板对刀，车刀刀尖严格对准主轴中心线3 .选择合理的切削用量、切削液和及时修磨车刀1尺寸不正确产生原因：1 .遵纹大径不正确，主要是由于车削螺纹前，外圆尺寸与螺纹大径的实际尺寸不符2

12、 .爆纹中径不正确，主要是由于吃刀太大而又未及时正确测量，因而造成卷纹的中径误差3 .遵纹小径不正确，一方面是车削过程中车刀刀尖磨损过大，导致车削螺纹后中径合格、小径不合格的情况；另一方面是噱纹的总背吃刀量大于或小于牙型高度4 .援纹牙底不清或有毛剌，造成实际尺寸与测量尺寸有误差5 .整纹车刀装夹时偏斜，使牙型偏歪，影响尺寸6 .车刀刀尖角不正确，会造成车削后缥纹尺寸不正确预防方法：1.计算端纹大径，并正确车削螺纹大径的实际尺寸7 .车削时认真测量援纹中径的实际尺寸3车削时经常检直车刀，发现磨损及时修磨，严格掌握螺纹的总背吃刀量与小径尺寸，并按计算尺寸车削4 .测量前去除毛剌，并保证牙底清晰5

13、 .正确装夹爆纹车刀，采用螺纹角度样板校对车刀装夹6 .正确刃磨车刀刀尖角螺统表面不光洁产生原因：1.车刀切削刃不锋利，车削时切削刃上产生积屑瘤7 .车削时没有及时加注冷却液，排屑不当而拉毛已加工表面8 .军刀伸出过长或刀杆刚性不够引起振动，造成车削后螺纹表面粗糙值大9 .车刀后角过小，造成车削时后面与缪纹两侧面摩擦,从而影响表面粗摄度5切削用员选择不合理6.车床主轴间隙过大或机床各部分的配合间隙过大预防方法：1 .认真刃磨刀具,保证车刀切削刃锋利2 .用高速钢车刀精车摞纹时，为降低表面粗糙度值，一般加注冷却液，使排屑顺畅3 .刀杆不能伸出过长，选择刀杆刚性强的爆纹车刀4 .根据舞纹螺旋升角大

14、小，合理刃磨车刀后角5 .用高速钢送纹车刀车削时，切削速度不要过大，背吃刀量小于096mm.用硬质合金车刀高速车螺纹时，展后一刀的背吃刀f要大于0.1mm,使切屑垂直于工件轴线方向流出6 .调整车床主轴及各部分的配合间隙扎刀和弯工件产生原因：1.车刀装得太低7 .刀杆刚性差或刀杆伸出过长8 .主轴轴承部分和滑板塞铁太松或中滑板丝杠间隙太大9 .车刀径向前角太大时，径向力把车刀拉向工件10 工件刚性差，切削用员选择不合理，特别是背吃刀量较大时，容易产生扎刀和顶弯工件现象预防方法：1 .安装车刀时，保证军刀刀尖与主轴旋转中心等高2 .刀杆不能伸出过长，选择刀杆刚性强的爆纹车刀3 .调整好丝杠螺母间隙，调整中滑板的丝杆间隙4 .减小径向前角5 .根据工件刚性大小来选择合理的切削用量