立交桥桩基施工方案全套.docx

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1、立交桥桩基施工方案一、设计概况本工程桩基直径中1.5m,根据设计图纸桥梁位置上部为粉质黏土,下部为卵石，桩基钻孔拟选用旋挖钻。二、施工方法1、场地处理桩基施工前破除原有道路路面层，清运垃圾、并对场地进行整平，夯打密实。场地的大小以能满足钻机、泥浆循环系统及混凝土运输车辆行驶及掉头要求。场地四周还应挖设排水沟，减少地面水对施工场地的影响。2、测量放样根据设计图纸测量组用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位，然后在桩位纵横向的每一侧引两个护桩，护桩采用中12钢筋制成，长100cm,打入地面后桩顶外露35cm,四周用混凝土将护桩固定。待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上

2、。护筒定位放样3、埋设护筒护筒为壁厚610mm的钢板卷制成型，其内径应大于桩径200400mm的圆形钢护筒,上方割3040cm的溢浆孔，护筒上下部外缘用12钢筋焊接加固，并在上部对称焊上4个“U”型吊环。根据桩位的地质情况，采用机械挖坑埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉,留有4050cm的圆柱体,开挖深度为2.2m0护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm,放入护筒时，从护桩拉十字交叉线对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm,竖直线倾斜不大于1%。护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。其高度应满足高出地面30cm,孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上，且高于地

3、下水位1.5m2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。护筒底及其周围要用黏土夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。施工过程中根据护桩随时检杳护筒和钻机的偏位情况。4、安装钻机钻机就位时，要事先检杳钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。5、泥浆制备钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。每隔跨选取合适位置设置1个泥浆池,泥浆池尺

4、寸为:长6mX宽6mX深2.5m。受施工现场实际影响的个别泥浆池尺寸可作适当调整。泥浆池采用人工配合挖掘机进行挖掘，挖出的土方集中堆放，用遮阳布覆盖，以便后续回填使用。桩基完成灌注后，泥浆池内的废浆采用泥浆泵及时抽到泥浆运输车内，运出工地；泥浆池底的沉渣晾干后，用挖掘机挖出并用密闭式运输车运出工地，泥浆池待沉渣转运完毕后及时回填。泥浆池位置示意图泥浆池示意图旋挖钻机施工成孔速度快，孔壁土层较普通钻机稳定性差,另旋挖钻泥浆护壁属静态泥浆护壁，孔壁泥皮薄，尤其在卵石层更为突出，普通泥浆不能满足施工要求，因此选用水化性能好，造浆率高，成浆快，含沙量少的膨润土用来造浆。并在不同的地质层及时调整泥浆稠度

5、和比重，以防止塌孔。造浆用的膨润土应符合卜.列技术要求：胶体率不低于95%,含砂率不大于4%,造浆率不低于2.5m3t.新配制的泥浆性能应满足下表规定。泥浆性能指标表容重(g/cm3)粘度(Pa(s)含砂率（）胶体率（）失水量（m1.30min）泥皮厚（mm）PH值1.02-1.1018-2242952038-116、钻孔（1）旋挖钻机的设置及调整A、施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、丫轴方向的偏

6、移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。B、在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5“范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示宿的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业

7、成孔的设定位置(2)钻进A、钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示-动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻斗的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到临时弃渣堆场，再用装载机将钻渣装入密闭式运

8、输车运至场外指定地点废除，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机渊自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。B、钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中，适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻

9、进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣采用临时集中堆放，统运至弃渣场。7、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录，钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目、钻进深度、钻进速度及孔底标高等；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻

10、杆，测量孔深及沉渣厚度。8、成孔检查成孔后，必须对孔径、孔深、垂直度等进行严格检查1）孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后，卜放钢筋笼前进行的，根据桩径制作笼式检孔器入孔检测，其外径不小于桩径，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的46倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上卜.通畅无阻表明孔径符合要求。笼式检孔器2）孔深、孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13Cm15cm,高2022cm,质量4kg6kg0测绳必须经检校过的钢尺进行校核。9、清孔清孔的目的是尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土而降低桩的承载力。其次，清孔还为灌

11、注水卜.混凝土创造良好的条件，使测深正确，灌注顺利。1）清孔时，孔内泥浆面仍应保持在地下水位以上1.5m至2.0m,以防止成孔的任何坍塌。2）清孔方法采用换浆法：钻孔完成后，稍提钻锥离孔底1020cm,继续循环以中速压入比重为1.11.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。3）清孔后，孔底沉淀厚度，应符合设计要求：桩径小于或等于1.5m,厚度不大于20Omm,桩径大于1.5m或桩长大于40m以及土质较差的摩擦桩，厚度不大于300mm,支承桩宜不大于50mm1）4）不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。5）灌注前应检杳孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定，进行二次清孔，合格后方可灌注

12、水下混凝土。10,钢筋笼制作、安装1）钢筋笼制作（1）钢筋笼制作采用滚焊机成型，加工场制作成9m长单节,用平板车运输至桩基现场附近。加工好的钢筋笼半成品按安装要求分节、分类编号，平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志;钢筋加工与安装按照“钢筋安装实测项目”进行验收。制作钢筋笼的主筋、籁筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求，钢筋笼制作及安放偏差如下表所示。(2)钢筋笼主筋接头采用直螺纹接头，接头相互间隔错开，根据规定，错距控制235d(d为主筋直径)，且每个断面接头数量不大于50%,相邻接头断面间距不小于1m,直螺纹法接头要求钢筋笼加工精度

13、高，第节钢筋笼加工完毕经监理工程师检杳认可后，就地同槽加工与之相邻的一节钢筋笼。在对接主筋以前，用直螺纹接头将第二节钢筋笼主筋与前一节钢筋笼主筋进行试连接，并要作上标记便于现场连接时对号入座，以此类推直至钢筋笼加工完毕。钢筋笼的直螺纹丝头需带塑料保护帽或拧上连接套筒，防止钢筋笼在吊装运输过程中破坏丝口。雨季或长期码放情况下，需对丝头采取防锈保护措施。主筋采用轧直螺纹接头接长，必须满足钢筋机械连接技术规程(JGJ107-2016)规范要求。接头拼装时管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。(3)在制作钢筋笼的同时在其上正确安装声测管，按设计要求布设声测管，声测管埋设至桩底，接头采用焊接接

14、头，顶部伸出护筒顶口50cmo底部采用声测管底管随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管并检验上一节声测管是否漏水，底部和顶部管口用钢板焊接密封防止混凝土进入。（4）钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度满足设计要求，采用C30圆形混凝土垫块，每4m截面布置对称布置6个，且按设计要求每隔4m沿桩周均匀布6个保护层垫块，垫块轴与主筋点焊。2）钢筋笼吊装（1）吊装为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼

15、起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形。解除第二吊点，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。下节钢筋笼入孔后，穿钢管放置于护筒两侧的方木上（严禁将钢筋笼放置于护筒上），然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼对接。钢筋笼入孔定位标高应准确，允许误差5cm,并使钢筋笼底部处于悬吊状态下浇灌混凝土。（2）钢筋笼接长吊起第二节钢筋笼，根据制作时标记，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋用直螺纹套筒连接。安装钢筋笼时，注意接长声测管。声测管节间用套管连接，接头不得采用焊接方法。声测管接头及底部应密封好，顶部用过木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，保证满足检测要求。（3）钢筋笼定位与抗浮钢筋笼主要由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上Im时,混凝土的灌注速度（m3min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大也会导致浮笼。具体措施为：A、钢筋笼主筋接长上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；B、严格控制二次清孔后泥浆比重;C、由于导管接头法兰外突，故在提管过程挂住钢筋笼也会造成浮笼，此时应“提停相间”缓慢上提，让钢筋笼自动脱离法兰。11、导管安装1）导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管，材质为壁厚不小于5mm的无缝钢管,管径采用小30Omm.导管分节长度: