CR-MP27 来料检验管理程序.docx

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1、皂点深圳市创自技术有限公司内部文件受控号，来料检验管理程序编号：CR-MP27版本：A1费任部门：品质部生效同曲2017-11-10日期版本页次修订摘要2015-07-15AO1.1.ISO11000和IS09000合并后初版2017-11-10A1.A1.1.2015版升级会签拟制审核址准QROi-IOAO目录1 目的32 适用范围33 术语与缩写34 职责35 程序45.1 IQC检查员的要求45.2 IQC检验文件制作45.3 IQC检验流程45.4 来料不合格品的控制55.5 生产线物料退仓检验55.6 供应商评鉴56 引用文件77 相关记录78 附录88.1 附录A流程图81目的本文

2、件规定来料的检验的流程及具体活动，以确保所有来料质量符合公司产品质量要求。2适用范围本文件适合公司所有对外采购之材料、半成品、成品及委托加工材料、半成品、成品,包括客户提供材料未料检验.3术语与缩写1.1 1IQC：InCoInin8Qua1.ityContro1.来料质量控制；AQ1.：Acceptab1.eQua1.ity1.eve1.品质允收水平。1.2 ACC：Accept允收；REJ：Rejed拒收：C:ConditionAcceptab1.e特采(条件接受)。1.3 CR1.(Critica1.)致命缺陷：将导致最终消费拧混用该产品，功能全部丧失或导致使用者人身安全或影响公司信誉的

3、问题。1.4 MJ(Major)主要缺陷：将导致部分功能丧失，降低产品使用功效，影响产品可辨性。1.5 MIN(Minor)次要缺陷：不会降低产品功能，与既定标准有偏差或只是少部分影响产品外观。1.6 HSF：无危害物质，泛指减量或消除表列于WEEE或ROHS指令以及其他适用的标准或法令规章.3.7HS：危害物质，泛指任何列表于WI-EE或ROHS指令所禁用的物质，其与限用物质(RS)可以通用。4职责4.1 IQC：负货来料检验文件的制作：IQC样品的管理：来料的检验、判定、报告，不合格品跟进处理：负货供应商来料质最改善、纠正及预防措施的跟进。4.2 仓库：负货收料、物料数量的核对、及时向IQ

4、C提供验收单并对物料进行有效保管。4.3 采购：负责来料不良物料退货,跟进后续物料的及时交货。负责跟进来料不良品处理及相关费用的扣除。4.4计划：负责向IQC及仓库及时提供急用物料的清单。4.5 生产部：负责生产中发现的不良物料货任的区分（自责/他责），期来料不良按不合格品处理程序处理。4.6 研发/工程：负费提供物料规格及样品承认书：负货样品物料来料质Ift的确认.5程序5.1IOC检查员的要求IQC检5佥员应接受岗位基础培训并考核合格取得上岗证，方可从事IQC检验工作.5.2 IQC检验文件制作SQE工程师根据样品承认书及相关文件要求在量产前制定各类物料的检验规范，经品质经理批准后由文控发

5、布执行。5.3 I。C检验流程a）IQC检验员每天上班前需对作业台位进行5S整理，并对检测仪涔/设备进行清洁、点检，点检结果记录于对应点检表格内.b）仓库收料后，对来料单号、包装状况、件数及数量进行确认，符物料放置于待检区，物料的撰放不可超限高线，同PN物料摆放于同一区域，仓库仓管员开出送检单给相关IQC进行来料检验，送检时根据物料紧急情况对物料进行标识.c）IQC收到送检单后进行物料检验，如物料需求紧急，计划需在物料到仓前2个小时前，以书面或邮件的形式通知SQE工程用。d）根据送检单物料规格，IQC检验员准备相关检验资料（如样品承认书、物料检验规范等）、检验工具、样品，外观依据M1.1.-S

6、TD-105E抽样方案随机抽取样本，尺寸抽验7个样品记录关键尺寸，功能测试参照各物料检验规范。e）检验员首先要确认供应商提供的出货检验报告内容是否正确：再次确认物料包装标识、如物料编号P/N、RoHS环保标卷；检验员对于来料W5箱则每箱随机抽取相同数量的样本进行检脸：来料超过5箱至少4箱数开箱抽检，每箱抽取相同数量样本进行检验。D检验员抽取样品放于规定的检验场所，ROR物料检验规范、样品承认书等规格说HJ进行检验.IQC检验时间,紧急物料为2小时/单，常规物料为4小时/单,并以不影响生产需求为底限。对于需要试验或无检救资料、需全检等物料需根据实际情况由相关部门配合处理。g） IQC检验m把检验

7、结果记录于10C物料检验报告2或GQC物料检验报告（贴片元件州上并交给SQE工程师签署并判定，检验员根据SQE判定结果来料的卡通箱或包装箱上贴上合格、不合格或特采标签。h） IQC检验员将购收单资料输入电聃系统.并将检验完成的送检单给仓库,仓管按检险结果将物料对应区域，i）库存物料的重检：对于超出仓储管理程序存储期限要求的物料由仓库发出库存检验单，【QC按物料检验规范安排重检，检验合格的物料，重新贴上价格标签（在合格标签左上角写一个阿拉伯重检次数），检脂不合格的物料，贴不合格标签，不合格品依不合格品控制程序进行处理。5.4来料不合格品的控制a）IQC在抽样检脸过程中，不良品隔离放置在指定区域并

8、标识，须经SQE工程师确认。并开具仙0C物料检验报告给采购，I同时在ERP中判定退货.b）当确认物料为不良后，SQE工程师出/材料向即反馈弟3时相应不良图片，以邮件形式发送F供应商与采购及相关人员，之后电话方式进行沟通并能进供应商改善结果。c）对于未超过AQ1.之不良品由IQC根据价值的高低与供应商沟通作报废、换货或退回供应商处理。依不合格品控制程序执行。5. 5生产线物料退仓检胎U）生产线好料回仓或拆下良品物料回仓，须开其它入库单通知IQC参照物料检验规范进行检验。b）对于未开包装的好料回仓，IQC可以不再做检脸0c）产线从仓库领料，投入生产后经确认为来料不良品需退IQC处理，具体操作依据6

9、不合格品控制程序执行。56供应商评鉴5. 2.1品质统计及供应商品质评鉴评鉴内容及标准：SQE工程师每月底需统计供应商来料批数、批合格率等形成月供应商来料品质统计表并对来料批数大于5批物料供应商进行月度评鉴。评笠公式，供应商月评分=（A+B+C+D）-E.如二.批台珞本-U：段批介格率褥/-“if2奴岛批含格一r3.Uk力令才a）M来料批合格率（分值：25分）公式：b）B、退料不良率（分值:50分）公式:得分=力段最离分-实际PPM-当段及低0/W当段最高*W-1段G低/小MX（当段及离分一行段最低分）把合格率分伯范围600360%70%057Q80%5108100005公式：得分=3-（供应

10、商纠正执行报告份数+品质异常份数/3）15注：有8D则不计相应的品质异常，3份品质异常等同一份供应商纠正执行报告。d）D、来料抽检不良率（分值：10分）公式：得分=（总抽检数抽检不良数）/总抽检数*5e）E、扣分（最多不超过15分）说明:扣分项扣分供应商纠正执行报告回复超出要求H期3分供应商纠正执行报告有效性是2分供应商态度差1分5.2.2评鉴办法供应商评鉴分四个等级（月来料批小于或等于5批不予评鉴）：A. 10086分，优秀；B. 85、76分，良好：C. 7560分，提出警告，待整改：D. 60分以下，减少订单或取消该供应商供货资格。5. 2.3纠正/预昉措施a）对C级供应商发出8D报告h

11、要求供应商限期改善，必要时要求供应商来我公司进行品质检讨会议：针对D级供应商IQC发出月供应商来料品质统计表采购部，要求采购进行供应商整合，取消或寻找新的合格供应商b） C级供应商在收到SQE工程师发出的8D报告后，需进行内部品质检讨制定品质改善计划书。c） C级供应商在SQE工程师指定的日期内回熨品质改善计划书.l） ）IQC检验员跟进确认供应商的改善对策落实状况及后续的来料品质状况，及时反馈供应商直至最终改善。6引用文件G采购控制程序3CR-MP23G外部供方管理程序？CR-MP21仓储管理程序CR-MP22G不合格品控制程序CR-MP297相关记录IQC物料检验报告IQC物料检验报告（电子料）QR27-O1QR27-02QR27-03QR27-O4QR2705材料问题反馈单月供应商来料品质统计表特采申请单8附录8.1附录A流程图见附件