CR-MP27 来料检验管理程序 A.2.docx

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1、言点深圳市创自技术有限公司内部文件受控号，来料检验管理程序编号：CR-MP27版本：A2生效日期,2023)3-16日期版本页次修订摘要2015-07-15AOA1.1.ISOI1.OOO和1S09000合并后初版2017-11-101.1.1.2015版升级2023-03-162A1.1.品管部与工程部合并为工程技术部调整,修订5.2.1会签拟制审核批准QROi-IOAO目录1 目的32 适用范国33 术语与缩写34 职责45 程序45.1 IQC检查员的要求45.2IQC检验文件制作45.3IQC检验流程41.4 来料不合格品的控制51.5 生产线物料退仓检险51.6 供应商评鉴66 引用

2、文件77 相关记录78 附录88.1 附录A流程图81目的本文件规定来料的检验的流程及具体活动，以确保所有来料质量符合公司产品质量要求。2适用范围本文件适合公司所有对外采购之材料、半成品、成品及委托加工材料、半成品、成品，包括客户提供材料来料检舱。3术语与缩写1.1 1IQC：InCOningQUaIityContrOI来料质量控制；AQ1.：Acceptab1.eQua1.ity1.eve1.品质允收水平。1.2 2ACC：ACCePt允收:REJ：Reject拒收:CA：ConditionAcceptab1.e特采(条件接受)。1.3 CR1.(Critica1.)致命缺陷：将导致最终消费

3、者混用该产品，功能全部丧失或导致使用者人身安全或影响公司信誉的问题。1.4 MAJ(Major)主要缺陷：将导致部分功能丧失，降低产品使用功效,影响产品可检性。1.5 M1.N(Minor)次要缺陷：不会降低产品功能，与既定标准有偏差或只是少部分影响产品外观。1.6 HSF：无危害物质，泛指减量或消除表列FWEEE或ROHS指令以及其他适用的标准或法令规章。1.1 7HS：危害物质,泛指任何列表于REEE或ROHS指令所禁用的物质，其与限用物质(RS)可以通用.4职员1.2 1IQC：负责来料检验文件的制作:IQC样品的管理；来料的检验、判定、报告，不合格品跟进处理：负货供应商来料质量改善、纠

4、正及预防措施的跟进。1.3 仓库：负货收料、物料数星:的核对、及时向IQC提供验收单.并对物料进行有效保管。1.4 执行采购：负贲来料不良物料退货，跟进后续物料的及时交货。负责跟进来料不良品处理及相关费用的扣除。1.5 计划：负责向IQC及仓库及时提供急用物料的清单“1.6 生产部：负贡生产中发现的不良物料责任的区分自费/他货）,属来料不良按不合格品处理程序处理。1.7 研发/工程技术：负责提供物料规格及样品承认书：负货样品物料来料质量:的确认。5程序1. 1IQC检查员的要求IQC检验员应接受岗位基础培训并考核合格取得上岗证，方可从事IQC检验工作。5. 2IQC检验文件制作SQE工程师根据

5、样品承认书及相关文件要求在fit产前制定各类物料的检验规范，经工程技术经理批准后由文控发布执行。6. 3IQC检验流程a）IQC检验员每天上班前需对作业台位进行5S整理，并对检测仪涔/设备进行清洁、点检，点检结果记录于对应点检表格内。b）仓库收料后，对来料单号、包装状况、件数及数量进行确认，将物料放置于待检区，物料的投放不可超限高线，同一P/N物料投放于同一区域，仓库仓管员开出送检单B给相关IQC进行来料检验，送检时根据物料索急情况对物料进行标识。c）IQC收到送检单后进行物料检验，如物料需求紧急，计划需在物料到仓前2个小时前，以书面或邮件的形式通知SQE工程用。d）根据送检单物料规格，IQC

6、检验员准备相关检验资料（如样品承认书、物料检验规范等）、检验工具、样品，外观依据MI1.-STg05E抽样方案随机抽取样本，尺寸抽验7个样品记录关键尺寸，功能测试参照各物料检验规范。C）检验分首先要确认供应商提供的出货检验报告内容是否正确：再次确认物利包装标识、如物料编号P/N、RoHS环保标签；检验员对于来料W5箱则每箱随机抽取相同数量的样本进行检验：来料超过5箱至少4箱数开箱抽检，每箱抽取相同数量样本进行检5短D检验员抽取样品放于规定的检验场所，根据物料检验规范、样品承认书等规格说明进行检验。IQC检验时间，紧急物料为2小时/雎，常规物料为4小时/单，并以不影响生产需求为底限.对于需要试验

7、或无检验资料、需全检等物料需根据实际情况由相关部门配合处理。g） IQC检验员把检验结果记录于VQC物料检验报告或IIQC物料检验报告（贴片元件居上，异常物料报告并交给SQE工程师签署并判定，检验员根据SQE判定结果来料的卡通箱或包装箱上贴上合格、不合格或特采标签。h） IQC检验员将险收单资料输入电脑系统，并将检验完成的送检单给仓库，仓管按检验结果将物料对应区域。i）库存物料的重检：对于超出仓储管理程序存储期限要求的物料由仓库发出夕库存检验单hIQC按物料检验规范安排重检，检验合格的物料，重新贴上合格标签（在合格标签左上角写个阿拉伯重检次数），检验不合格的物料，贴不合格标签，不合格品依不合格

8、品控制程序进行处理.5.4来料不合格品的控制a）IQC在抽样检验过程中，不良品隔离放置在指定区域并标识，须经SQE工程师确认。并开具IQC物料检验报告给采购,同时在ERP中判定退货。b）当确认物料为不良后，SQE工程师出心材料问题反馈单对相应不良图片，以眯件形式发送于供应商与采购及相关人员，之后电话方式进行沟通并跟进供应商改善结果.c）对于未超过AQ1.之不良品由IQC根据价值的高低与供应商沟通作报废、换货或退回供应商处理。依不合格品控制程序执行。5.5生产线物料退仓检验a）生产线好料回仓或拆下良品物料回仓，须开*其它入库单通知IQC参照物料检验规范进行检验。b）对手未开包装的好料回仓，IQC

9、可以不再做检脸.c）产线从仓库领料，投入生产后经确认为来料不良品需退IQC处理，具体操作依据不合格品控制程序执行。5.6供应商评鉴5. 2.1品侦统计及供应商品质评鉴评鉴内容及标准：SQE工程师每月底需统计供应商来料批数、批合格率等形成月供应商来料品质统计表并对来料批数大于5批物料供应商进行月度评鉴。讦鳖公式；供应商月评分=（A+B+C）-Da） A,来料批合格率（分值：12分）公式：得分=TfiW岛分-双用一“1段M四合格率侬斯-三b批合格率分伯范围60%0260%7080%8980%90%9、K)m1001012b） Ik制造过程/客户端异常因物料不良异常数据（分值：16分）公式：一批次不

10、良，工时及物料损失小于100O元，-5分：二批次不良，工时及物料损失1000、2000元，TO分：三批次不良，工时及物料损失大于2000元：。分c） C、品质异常及异常配合及处理（分值：12分）公式：得分=及时处理批次/总异常批次*12注：有8D则不计相应的品质弁常，3份品质异常等同一份供应商纠正执行报告。d）扣分（最多不超过12分）说明:扣分项扣分供应商纠正执行报告同复超出要求日期5分供应商纠正执行报告有效性差10分供应商态度差12分5. 2.2评鉴办法供应商质量评鉴分四个等级（月来料批小于或等F5批不予评鉴：A. 4035分,优秀:B. 35、28分，良好：C. 27、22分，提出警告，待

11、整改：D. 22分以下，减少订单或取消该供应商供货资格。5. 2.3组正/预防措施a）对C级供应商发出68D报告h要求供应商限期改善，必要时嘤求供应商来我公司进行品质检讨会议；针对D级供应商IQC发出月供应商来料品质统计表B采购部,要求采购进行供应商整合,取消或寻找新的合格供应商。b） C级供应商在收到SQE工程师发出的48D报告3后，需进行内部品痂检讨制定品历改善计划书。c） C级供应商在SQE工程师指定的日期内回其品质改善计划书。d） IQC检验员跟进确认供应商的改善对策落实状况及后续的来料品质状况，及时反馈供应商直至最终改善。6引用文件采购控制程序3CR-MP23外部供方管理程序CR-MP21仓储管理程序3CR-MP22不合格品控制程序CR-MP297相关记录IQC物料检验报告QR27-O1IQC物料检验报告（电了料）QR27-O2材料问题反馈单QR27-O3月供应商来料品质统计表QR27-04QR27-05特采申请单8附录8.1附录A流程图见附件