优化操作参数提高熟料产质量.docx

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1、优化操作参数，提高熟料产质量MM水泥有限公司5000td双系列预热器带NST-I型分解炉熟料生产线，公司通过加强精细化管理，优化调整回转窑工艺操作参数，提高了回转存运转率和产质量，2010年上半年共生产熟料93万多吨，熟料3d抗压强度达到31.8MPa,熟料28d抗压强度达到57.6MPa,熟料质量的提高不但降低水泥中熟料用量，增加混合材的掺加量，而且提高水泥磨产量，降低水泥生产成本，提高企业经济效益。现将工艺精细优化调整情况进行总结，供同行参考。1 .存在的问题由于各企业从事新型干法水泥生产时间的长短不同，导致操作水平不一样，同时由于存在生产管理的精细化程度的差异，导致企业经济效益不同，企业

2、如何在竞争十分激烈的市场中站住脚，是每个管理者必须思考的问题，事实证明只有不断推行精细化管理，逐步实现生产管理由过去的“粗放型”向“精细化”的转变，才能提高产质量，降低生产成本，提高企业经济效益。对影响公司生产的因素进行分析整理，主要存在一下问题：1.1 进厂石灰石质量波动进厂石灰石中的CaO.MgO波动，引起出磨生料的质量的波动,进而导致回转窑热工制度不稳定，熟料煨烧操作困难，窑操作参数频繁调整，引起熟料产质量波动。1.2 进厂原煤质量波动由于受市场因素的影响，原煤供应紧张，原煤价格上涨，进厂原煤质量频繁波动，厂内原煤库存量也受到限制，致使堆场原煤不能很好地得到均化搭配，入窑煤粉灰分波动大，

3、不但会引起熟料化学成分和率值波动，而且影响熟料煨烧温度，从而影响熟料产质量。1.3 熟料三率值需进一步优化熟料率值控制范围KH：0.910.02,SM：2.80.1,1M：1.60.1,率值控制不合理导致料子吃火，回转窑操作困难，熟料结粒细小，窑头飞沙严重，熟料立升重低，f-CaO含量高，熟料强度低。1.4 窑系统操作参数有待优化1.5 .1窑、炉用风比例失调预分解窑不仅存在总风量的调节问题，而且存在风的分配问题即窑内通风和三次风的匹配。每次更换三次风阀体后使用不久被烧断，造成三次风过大，窑内缺氧，窑内热力强度大幅下降，窑电流偏低仅410-640,稍有不慎就富黄料，f-CaO合格率低。45m处

4、结圈，熟料产质量下降。1.5.2 入窑生料三率值波动较大回转窑微烧强调“五稳保一稳”，入窑成份的稳定在五稳中占相当大的比重。以前我们没有重视对生料均化库底六个卸料区的管理，致使入窑物料均化效果较差，入窑三率值波动较大，窑况不稔，影响熟料产质量的提高。1.5.3 分解炉冲煤现象频繁分解炉煤粉输送压力偏低且在2228kPa之间波动，导致分解炉喂煤波动大，稳定性差，致使分解炉出口温度波动大不易控制，有时分解炉出口温度最高1080C,这样导致入分解炉物料分解率过高，再加上窑操作参数波动时，窑头煤粉存在后燃现象，这样易导致液相提前出现，导致烟室和分解炉缩口结皮；当分解炉出口温度控制偏低时，入窑物料分解率

5、降低，熟料微烧困难，影响熟料烧成质量，同时它也是影响熟料热耗上升的重要因素。1.5.4 窑头一次风压偏低一次风压由原来的27.8kPa降至25.3kPa。外风压力由24.6kPa降至22.9kPa,内风压力由24.9kPa降至23.IkPa,窑前火焰发飘，黑火头很长，一次风压偏低难以加强风、煤混合，导致煤粉燃烧不完全，火焰相对被拉长，烧成带温度低，窑尾温度高，窑尾烟室结皮相当严重，平均每2个小时就得清理一次窑尾烟室结皮，不但增加巡检工的劳动强度，而且也存在安全隐患，同时窑内通风偏小，导致窑内结大蛋，产生黄心料，熟料还原现象严重，熟料PCaO含量偏高，立升重大幅下降，影响熟料质量的提高。1.5.

6、5 :、三次风温偏低由于机械、电气、工艺和操作等原因，篦冷机一室的压力控制不稔，二、三次风温低且波动大，二次风温9501O1.O-C,三次风温在750820C,这样易导致煤粉燃烧不完全，火焰被拉长，导致烧成带温度低窑尾温度高，液相容易提前出现，导致烟室和分解炉的缩口结皮，物料在窑内容易提前黏结成球，熟料煨烧不完全，导致熟料f-CaO含量偏高，立升重大幅下降。1.5.6 分解炉出口温度偏高通过检测入窑生料的分解率，入窑生料表观分解率高达92%95%,分解炉出口温度在890910,C,窑尾温度在IIo01180C波动，这样液相易提前出现，导致窑尾烟室和分解炉缩口结皮频繁。1.5.7 窑系统漏风严重

7、，热效率降低人孔门、翻版阀盖、检修孔、以及浇注料的浇注孔、烟囱帽等地方存在漏风，烧损的翻板阀也造成的内漏风，由于C5的内筒挂板脱落，降低了旋风筒分离效率，使气固两相在旋风筒内的运动轨迹产生紊乱，进一步影预热器的换热效率。1.5.8 窑速偏低投料量355th,窑速在3.65rpm,窑速过慢，窑内物料填充率高，影响窑内通风，不利于煤粉充分燃烧，产生黄心料，熟料f-CaO也高。同时大量未燃尽的煤粉落入料层造成不完全燃烧，还容易出现大蛋或结圈。2 .精细管理，优化调整工艺参数2.1 加强进厂原材料的质量监控加强对进厂石灰石进厂质量管理，要求CaO48.5%.MgO2.5%,但随着矿山的开采不同采区Mg

8、O含量发生变化，进厂石灰石中MgO含量的上升，导致回转窑系统结皮、结蛋、结圈增多，影响回转窑系统安全运行。化验室及时对石灰石矿山各采区进行取样分析，根据石灰石化学分析及时调整各采区石灰石进厂搭配比例，确保进厂石灰石中MgO含量W2.5乐防止因MgO含量过高产生结皮、结蛋、结圈，影响窑系统安全运行。2.2 加强对进厂原煤的监控和均化煤质的波动不但导致配热的变化，引起窑系统热工制度的的不稳定，而且引起熟料成分的变化，通过数据对比发现，煤灰每变化1%,熟料KH变化约0.008,可见煤质变化对熟料质量的影响。煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮堵塞，煤灰掺量过多，使窑内的烟烧温度降低

9、，易造成烧成带长厚窑皮，影响窑的安全运转。对进厂原煤严格把关，在保证进厂原煤发热量满足控制要求的前提下，重点控制进厂原煤灰分的波动。原煤灰分控制指标由过去AW23%改为202%,同时对进J.原煤严格按不同客户进行分别堆放，根据原煤的质量按比例进行均化搭配进入均化堆场，煤粉质量波动范围大大缩小，不但稳定熟料成分，而且熟料煨烧热工制度的到保证，降低熟料烧成热耗。2.3 优化调整熟料率值配料的内涵就是合理匹配KI1.SMxIM三率值,根据公司原燃材料和烧成系统的特点，配制出的生料易烧性要好，有利于回转窑优质高产。因此无论是由进厂石灰石中MgO含量偏大引起，还是由出磨生料中A1203和Fe203含量高

10、引起熟料成分的变化，均导致生料易烧性变化，都要及时优化调整出磨生料配料方案，三率值由原来的KH：0.910.02,SM:2.80.1,IM：1.60.1,优化调整为KH：0.910.02,SM：2.70.1,IM：1.50.1,适当提高熟料液和量，减少窑头飞沙，降低1.CaO含量高，提高熟料强度。2.4 优化窑系统操作参数2.5 .1稔定窑、炉用风比例如何延长三次风闸阀的使用周期一直是困扰着我们的一件难题。一般情况卜.阀体使用不到3个月就塌落卜.来，造成三次风过大，窑内缺氧，窑内热力强度大幅下降，稍有不慎就窜黄料，fCaO合格率降低。经过分析研究我们自一设计改用ZGCr25Ni20为材质的耐热

11、钢板作挡板，采用莫来石质浇注料进行浇注，从而延长三次风闸阀的使用周期，还可根据需耍随意调整三次风阀，保证窑、三次风的用风比例，提高窑内热力强度，改善熟料煨烧质量1.1.1 4.2稳定入窑生料三率值制定措施加大对生料均化库卸料区的管理，规定窑操作员必须实现六个区自动卸料，两个相对区同时下料且保持顺畅，气动阀开关灵活，为提高库底充气压力，对库底卸料充气罗茨风机更换，由原来22kW更换现在30k*从源头上保证了下料顺畅，并且对国产冲板流量计更换为巾克称，确保入窑物料计量准确，减少入密物料量波动，稳定熟料煨烧热工制度，降低熟料烧成热耗。2.4.3 稔定分解炉出口温度煤粉输送系统共有三台罗茨风机，尾煤输

12、送罗茨风机型号为ZMH4-250,风机参数为：风压58.8kPa,风量92.4m3min,电机型号为Y315M-4,功率132k*转速1450rmin,头煤输送罗茨风机型号为ZMH4-250P,风机参数为风压58.8kPa,风量81n3nin,电机型号为Y315M-4,功率UOkW,转速1450rmin,备用罗茨风机型号与尾煤输送罗茨风机型号及电机型号相同，单独使用尾煤愉送罗茨风机时，入转子称煤粉输送压力在2328kPa之间波动，这样导致尾煤转广称冲煤现象频繁发生，分解炉出口温度波动大，不易控制最高温度达1080C,这样导致入分解炉物料分解率过高，存在安全隐患，针时尾煤转子称冲煤的问题，分析认

13、为是由于尾煤输送罗茨风机风压低且压力波动大所致，决定开启煤粉输送备用罗茨风机来提高煤粉输送压力，通过调整放风阀提高煤粉输送压力，控制入尾煤转子称煤粉输送压力在35-37kPa之间波动，这样稳定分解炉出口温度出现大的波动，分解炉出口温度得到控制。2.4.4 提高穿头一次风压我们严格控制一次风压力、内外风压力，目的是保持窑内升温速率和较高的烧成温度，且对窑衬不具有伤害性，通过仔细观察、研究、分析认为是由于一次风机电机使用时间过长，导致电机老化，电流过高，为保护电机中控操作员不得不开大放风阀，致使一次风压降低，在窑系统停机检修时更换了窑头一次风机电机，窑头一次风压恢复正常，为回转窑的优质高产提供物质

14、保障。2.4.5 提高二、三次风温自投产以来二次、三次风温一直偏低，给窑的煨烧及下一道工序的安全生产造成了很大的影响，通过技术论证，公司决定对篦冷机冷却系统进行改造，取得了良好的效果。为保证一段物料能够得到充分冷却，且又为窑内提供充足的风量，我们将一、二室平衡风机由原来的75kW更为90kW,一、二室三台活动充气梁风机电机由原来75k1.90kW改为90kW、UOkW,五台风机改造后,为采取厚料层操作创造了有利条件，控制一段篦床料层厚度在600-800nun,二段篦床料层厚度在500-700mm,一段一室风压控制在6000-6500Pa,二段五室风压控制在3200-3600Pa,这样操作可以使

15、二风温控制在1050-1150C,三次风温控制在830-950aC左右，有利于煤粉的完全燃烧，提高熟料烧成温度，强化熟料的冷却效果，使出邕冷机熟料温度达到130C以下，改善熟料的易磨性，提高水泥磨的产量，降低生产成本。2.4.6 降低分解炉出口温度如果分解炉出口温度控制过高，液相会提前出现，会在预热器及窑尾烟室形成结皮，但分解炉出口温度也不能控制过低，否则易导致物料分解缓慢，生料在分解炉运行速度降低，停留时间延长，增加炉内负担，使炉内压差增大，造成分解炉塌料，从而造成窑内热工制度不稳定。为此适当降低分解炉出I温度，温度由890-910C调整到870-890C,使入窑物料表观分解率由92%95%

16、降低到90%92%,防止液相提前出现形成蛋核，影响窑系统安全运行。2.4.7 减少窑系统漏风提高热效率首先加大了对预热器系统各级外漏风地处理，如人孔门、翻版阀盖、检修孔、以及浇注料的浇注孔、烟囱帽等都用矿棉和玻璃水堵之：其次对因烧损而造成的内漏风的翻板阀坚决更换，第三大修时对因使用周期过长且烧损严重变形C3、C4、C5的内筒进行更换，使气固两相在旋风筒内的运动轨迹不产生紊乱，提高了旋风筒分离效率和预热器的换热效率。2.4.8 适当提高窑速窑速过慢，窑内物料填充率高，影响窑内通风，不利于煤粉充分燃烧，物料与热气体热交换差，预烧不好，生料黑影就会逼近窑头，窑内热工制度稍有变化，极易跑生料，这时即使增加喂煤量，由于窑内料层厚，烧成带温度回升也很缓慢，容易出现短火焰急烧当控制参数不当有蛋核形成时，物料在窑内停留时间越长