10万方储罐施工方案.docx

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1、1工程概况22编制依据33主要施工方法及施工程序34施工进度计划165劳动力计划176施工手段用料187主要施工机具208质量保证措施219安全保证措施2310附件26中六UUg石油天然气型团公，遍业储的油分公回保油储备M1.EfMP万小油船族I,方案1工程概况1. 1工程简介中国石油大港石化公司100万立方原油储备库位于天津塘沽临港工业区，本原油城区共有10台十万立浮顶油送，我公司承担4台十万立诲本体、附属消防、喷淋管线的安装，十万立城群体结构形式为双盘浮顶结构，油域内径80m,罐壁高度21.8m,单台罐体总重约2080吨。罐壁共计9层，厚度（mm）从下至上依次为34,31,25,21,18

2、,14,12,12,12,其中第一至第六圈壁板材质为08mn1.vr,第七圈壁板材历为16MnR,第八至第九圈壁板材质为Q235-B。罐壁上安装有三圈加强圈、两圈抗风圈和一圈包边角钢：罐底结构全部为对接加垫板的结构形式，中幅板厚度为12mm,材质为Q235-B.边缘板厚度为20mm,材质为SPV490Q：辟内安装有导向管、量油管、浮顶排水系统、刮蜡机构、密封装置等。1.2工程特点1、本工程采用外挂三角架正装自动焊工艺施工，储城施工高处作业多，施工生产和安全管理必须针对性地制定相应的安全防范措施，强化现场安全监督和检含工作。2、本工程地处海边，施工地点属海滨地区，海泮气候的变化对工程影响大，特别

3、是施工期间雨季和台风会给工程进度、油耀焊接带来不利影响,必须采取可苑的防风、防雨措施。3、储选主体组装采用净料组对，主体焊接采用臼动焊焊接，由此对下料和组对质量提出了较高的要求。4、该十万立解采用的是机械密封，对内壁打磨质量要求较高，同时十万立耀施工需焊接大量的临时工装夹具，需要补焊的部位很多，工作员也很大，因此要充分重视补焊、打磨的管理和检查。5、为保证浮顶的正常升浮，在控制跳壁变形和垂直度的基础上,还必须严格控制导向管、量油管、转动扶梯、中央浮顶排水软管的安装班量并确保船舱间距，另外浮顶排水软管为易损件I1.价格昂贵，因此加强对软管在运输、安装、充水试验以及喷砂防腐等过程中的保护十分必要。

4、6、变形控制亚点：加固圈、抗风圈预制变形的控制尤其是底圈热处理壁板组焊变形的预防和控制：罐底、浮盘尤其是城壁焊接变形的预防和控制。7、泮密性控制重点：罐底、浮盘严密性的控制，确保锻底、浮盘充水试脸无渗漏.8、主体几何尺寸控制重点：域壁垂直度的控制.9、本工程的工程量大、工期紧，防腐厂离施工现场较远，材料运输极为不便，按施工计划要求于2009年4月初开工(罐基础完工)，2009年9月底达到竣工条件。为此要精心组织，合理安排并投入相应的设备和劳动力，方能保证总工期的实现。10、本工程浮顶为双盘结构，要严格控制双浮盘的组对质量和焊接变形.2编制依据1、中国石油大港石化公司100万立方原油储备库施工蓝

5、图2. GBJ128-90立式圆简形钢制焊接油擢施工及验收规范B3、SII353093石油化工立式圆筒形钢制储据施工工艺标准4、GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工工艺标准5、GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范6. JB,T47O9-2(XX)钢制压力容器焊接规程7、JB473O-94压力容器无损检测8、GB5O2O5-95仪钢结构工程施工及盼收规范3主要施工方法及施工程序3. 1施工部署4. 1.1部署原则1、科学制定施工进度网络计划，强化动态管理，控制关键路径，保证控制点准点完成。2、以提高经济效益、提高工效为目的，组织均衡施工，实现专业化、流水线作业。3、按

6、投标文件所确定的工程施工目标，优化资源配置并确保投入生产诸要素，实现预定目标。4、按施工程序组织施工，对工程量较大，施工难度较大，施工工期较长优先组织施工。5、施工中采用网络计划管理和H标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好交叉作业施工。加强管理，杜绝野蛮旌工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。5. 1.2部署安排1、提前准备，充分论证、科学统筹。工程开工前要提前做好施工准备和技术准备工作，保证工程开工就能掀起预制和安装的大干条件.他工准备主要包括：施工平面的布理和临设安排，施工用工装、夹具、胎具的准备工作，施工进度计划以及人力、机具及材料的使用计划的编制，并完成相应的动迁、安

7、装、调试工作：技术准备主要包括：技术培训、焊接工评、技术攻关以及施工技术文件的编制.2、项目的施工关键设备为数控龙门切割机、滚板机和储罐壁板立缝、横健焊接的臼动焊机以及吊装电备，必须确保关键设备到位I1.性能良好。3、保证施工质量，缩短安装工期，在预制阶段需加大工厂化预制的深度，并使储罐原材料预先进行抛丸和喷砂防腐。3.2油罐安装总体方案油瞪的预制按罐底、器壁、浮盘、附件及热处理接管弧形板组焊分项实行区域布里，组织专业化生产，并充分发挥数控切割、数显滚板及龙门吊在十万立方米油罐施工中重耍作用，将船舱浮盘、城底板、罐壁板在工地预制J.进行孩制，该预制场设置Iot龙门吊1台、50t履带吊1台，7.

8、5mX30m规格的龙门数控切割机1台，40三X3500mm规格的滚板机I台；为保证浮盘、加强圈、抗风圈等附件预制的质量，搭设20mx40m钢平台一座。油透罐壁板、旅底边缘板的预制采用数控切割下料,提高下料精度，确保组装脑量，为自动焊焊接创造条件：透底边缘板与中幅板之间的不等厚过渡处采用火焰切割，送壁板及透底边缘板的预制按净料下料切割,组装时采用净料法组对，进一步确保储罐安装的外形几何尺寸：壁板的滚弧采用数显滚板机滚弧，确保滚弧质垃：饿底中幅板切割采用半自动切割：浮能的桁架按成框要求预制：转动扶梯、盘梯整体预制：加固圈、抗风圈分段预制后再拼接成大段，更好地保证接壁成形的圆弧度以及垂直度.油蹉的组

9、装采用外挂三角架正装法施工，即沿锻壁外侧焊接三角架用抗风板作为外侧组装平台，内例使用移动式悬挂小车，作为内侧平台，三角架随罐壁板逐圈正装而递升。浮盘采用架设可拆卸临时台架的方式进行，调整好临时台架标高与水平度后，先铺设浮舱底板，画线安装桁架、隔板、外缘板，然后焊接底板，其空试漏、煤油试验合格后，最后安装浮顶顶板,罐壁采用净料法组对：加强圈及抗风圈待其所在罐壁板组焊井检验合格后及时安装：盘梯、转动扶梯待罐壁完成后整体巾装；浮顶排水软管，密封装羽.在罐内焊接工作结束后安装。3.3油罐货制3.3.1罐底预制楸底边缘板采用数控龙门式切割机切割下料，窿底中幅板使用半自动切割机切割。底板预制前，应根据图样

10、要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：边缘板外圈直径比设计直径放大60mm。中幅板尺寸比设计尺J在半径方向上放大8011小边缘板沿速底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。中幅板宽度不得小于Im.长度不得小于2m。底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于30Omn1.弓形边缘尺寸的测量部位如图4.1-1.其允许儡差应符合表4.11的规定。图4.IT弓形边缘板测量表4,IT弓形边缘板尺寸允许偏差单位：mm测量部位允许偏差长度AB、CD1.5宽度AC、BD、EF+1.5对角线之差IADBC3中幅板尺寸允许偏差，应符合表4.12的规定。表4.卜2中幅板（罐壁）板尺寸允许偏差单位：Inm测W部位板

11、长AB(CD)IOaKAB(CD)IOb简图宽度AC.BD.EF1.5+1R长度AB.CD21.5)(对角级之差AD-BCW3W2直线度AC.B1.)11DFCAB.CD2W2堵底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中应采取防变形措施。弓形边缘板两制100mm范围内（图1.IT中AeBD）应按现行的压力容器用钢板超声波探伤JB473OX的规定进行检衣，检宣结果应达到规范和设计标准要求，并应在坡口表面进行渗透探伤。3.3. 2撤壁琼制罐壁板厚度自下而上分别为=34,31,25,21,18,14(SPV490Q),12(16MnR)12.12(Q235-B),共计9圈。

12、壁板预制前，按设计图样绘制排板图，并经设计人员确认，下料时，每块域壁板都要作好标记移植，井对该钢板的炉号、批号进行详细记录。为满足自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，采川净料法预制壁板，壁板的周长按下式计算：1.=11(Di+)-nb+na+式中：1.-壁板下料周长(mm);Di-储罐内径(mm);6储雄壁厚(mm);n-壁板数量(mm);a-每条焊缝收缩量(mm);b-对接接头间隙(mm);-每块壁板长度误差值(mm).罐壁板下料切割采用数控龙门式切割机，严格控制切割精度，使共满足规范规定标准壁板的尺寸允许偏差，见表4.12。壁板的纵焊缝坡口的加工应满足图42T和4.2-2的要求：采用双面焊焊

13、接工艺时，壁板环焊缱坡口的加工要满足图4.2-3的要求。采用单面焊焊接工艺时，壁板环焊缝坡口的加工要满足图，1.2T的要求；第一、二8H罐壁纵焊缝坡口详图4.27第三至九四罐壁纵焊续坡口详图42-2第一至九BBf1.i壁环焊堤双面焊坡口详图42-3环缝单面焊坡口详图4.24壁板应在滚板机上进行滚弧，昆的轴线与壁板长边相比垂直，并随时用样板检查。壁板滚弧后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。在卷制壁板时，在滚板机旁设置滚板支承胎具以防自重而变形。卷制好的壁板应采用胎具运输、存放，相互壁板间支承受力点应在同一直线上.底圈接管壁板在开孔、组装、接管焊接，着色或磁粉以及气密

14、性试验合格后，需进行炉内整体热处理。3.3.3浮顶预制浮顶为双盘式结构，由外缘板、浮顶底板、浮顶顶板、隔舱板及桁架组成。浮顶外缘板、隔板使用半自动切割机切割，外缘板及环向隔板用滚板机滚弧，连接板用剪板机剪切。双盘浮顶预制材料数量多而繁杂，应按设计图纸及排版图及时做好标记，分类存放。预制下料做好防变形措施，预制后用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正.型钢的下料采用砂轮切断机，型材饵接时，掌握好焊接顺序，防止变形。3.3.4构件预制包边角钢等弧形构件的预制，采用冷加工.预制成型后，应用2m长的弧形样板检查，其间隙不得大于2mm.放在平台上检查，其翘曲变形不得超过0Ik加固圈、抗风圈采用分段预制

15、，分段长度为15m-18m0加固圈、抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大丁1.5mm,有超差的必须进行调整修补。预制后的弧度超差不应大于2mm.放在平台上检查，其翘曲变形不得超过0.%,为防止加固圈,抗风圈在焊接过程中产生的变形，组对时根据经验值预先反变形，精确地保证其圆弧度。盘梯依据图纸在预制平台上分两段预制。量油管、导向管、转动铁梯设置在钢性平台上进行预制、组对，焊接时要采取防变形措施，严格控制直线度，若直线度偏差较大，则须火焰进行矫正。3.4油罐组装3. 4.2基础验收油罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ12890立式圆筒形钢制焊接油瞪施工及验收规范3的规定对基础表面尺寸进行检查.油罐基础的表面尺寸，应符合卜.列规定：基础中心标高允许偏差为20三:基础表面高差：每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;沥青砂瓜表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹.沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：油