炼油行业节能降碳改造升级实施指南.docx

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1、炼油行业节能降碳改造升级实施指南一、基本情况炼油行业是石油化学工业的龙头，关系到经济命脉和能源安全。炼油能耗主要由燃料气消耗、催化焦化、蒸汽消耗和电力消耗组成。行业规模化水平差异较大，先进产能与落后产能并存。用能主要存在中小装置规模占比较大、加热炉热效率偏低、能量系统优化不足、耗电设备能耗偏大等问题，节能降碳改造升级潜力较大。根据高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版），炼油能效标杆水平为7.5千克标准油/（吨能量因数）、基准水平为8.5千克标准油/（吨能量因数）.截至2020年底，我国炼油行业能效优于标杆水平的产能约占25%,能效低于基准水平的产能约占20%。二、工作方向（一

2、）加强前沿技术开发应用，培育标杆示范企业。推动渣油浆态床加氢等劣质重油原料加工、先进分离、组分炼油及分子炼油、低成本增产烯煌和芳煌、原油直接裂解等深度炼化技术开发应用。（二）加快成熟工艺普及推广，有序推动改造升级。度、塔间热集成等，提高精储系统能源利用效率。优化循环水系统流程，采取管道泵等方式降低循环水系统压力新建炼厂应采用最新节能技术、工艺和装备，确保热集成、换热网络和换热效率最优。4.氢气系统优化。加强装置间物料直供。推进炼厂氢气网络系统集成优化采用氢夹点分析技术和数学规划法对炼厂氢气网络系统进行严格模拟、诊断与优化，推进氧气网络与用氢装置协同优化,耦合供氧单元优化、加氢装置用氢管理和氢气

3、轻烧综合回收技术，开展氢气资源的精细管理与综合利用，提高氢气利用效率，解氐球、系统版和二氧化蜘放。(三)严格政策约束，淘汰落后低效产能。严格执行节能、环保、质量、安全技术等相关法律法规和产业结构调整指导目录等政策，依法依规淘汰200万吨/年及以下常减压装置、采用明火高温加热方式生产油品的釜式蒸僧装置等。对能效水平在基准值以下，且无法通过改造升级达到基准值以上的炼油产能，按照等量或减量置换的要求，通过上优汰劣、上大压小等方式加快退出。三、工作目标到2025年,炼;由领域能效标杆水平以上产能比例达到30%,能效基准水平以下产能加快退出，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅提高。（二）加快成熟

4、工艺普及推广,有序推动改造升级。I.绿色工艺技术。采用热泵流程，将烯烧精储塔和制冷压缩相结合，提高精锻过程热效率。采用裂解炉在线烧焦技术，推广先进减粘1苔减粘技术，提高超高压蒸汽产量，减少汽提蒸汽用量。2 .重大节能装备。采用分凝分储塔，增加气液分离效率。采用扭曲片管等裂解炉管和新型强制通风型烧嘴，降低过剩空气率，提高裂解炉热效率。采用可塑性耐火材料衬里、陶瓷纤维衬里、高温隔热漆等优质保温材料，降低热损失。采用高效吹灰器，清除对流段炉管积灰。采用裂解气压缩机段间低压力降水冷器，降低裂解气压缩机段间冷却压力降，减少压缩机功耗。选用高效转子、冷箱、换热器。推广余热利用热泵集成技术。裂解炉实施节能改

5、造提高热效率，加强应用绿电的裂解炉装备及配套技术开发应用。3 .能量系统优化。采用先进优化控制技术,推进优化装置换热网络,提高装置整体换热效率。采用急冷油塔中间回流技术，回收急冷油塔的中间热量。采用炉管强化传热技术，提高热效率。增设空气预热器，利用乙烯等装置余热预热助燃空气，减少燃料消耗，合理回收烟道气、急冷水、蒸汽凝液等热源热量。采用低温乙烷、丙烷、液化天然气（1.NG）冷能用技术，解睡置能耗。4 .公辅设施改造。通过采取对蒸汽动力锅炉、汽轮机和空压机、鼓风机运行参数等蒸汽动力系统，以及循环水泵场程、凝结水回收系统进行优化改造，对氢气压缩机等动设备进行运行优化，解决低压蒸汽过剩排空、电力消耗

6、大等问题。回收利用蒸汽凝液，集万麻J用低温热，采取新型材料改进保温、保冷效果。5 .原料优化调整。采用低碳、轻质、优质裂解原料，提高乙烯产品收率，降1氐能耗和碳排放强度。推动区域优质裂解原料资源集约集聚和优化利用,提高资源利用效率。（三）严格政策约束，淘汰落后彳氐效产能。严格执行节能、环保、质量、安全技术等相关法律法规和产业结构调整指导目录等政策，加快30万吨，年以下乙烯装置淘汰退出。对能效水平在基准值以下，且无法通过节能改造达到基准值以上的乙烯装置，加快淘汰退出。三、工作目标到2025年，乙烯行业规模化水平大幅提升，原料结构轻质化、低碳化、优质化趋势更加明显，乙烯行业标杆产能比例达到30%以

7、上，能效基准水平以下产能有序开展改造提升，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅提高。对二甲苯行业节能降碳改造升级实施指南一基本情况对二甲苯是石油化学工业的重要组成部分，是连接上游石化产业与下游聚酯化纤产业的关键枢纽。对二甲苯生产装置包括预加氢、催化重整、芳煌抽提、歧化及烷基转移、二甲苯异构化、二甲苯分镭、芳煌提纯等工艺过程，能耗主要由燃料气消耗、蒸汽消耗和电力消耗组成。用能主要存在加热炉热效率低、余热利用不足、分储塔分离效率偏低、塔顶低温热利用率低、耗电设备能效偏低等问题，节能降碳改造升级潜力较大。根据高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版），对二甲苯能效标杆水平为380

8、千克标准油吨、基准水平为550千克标准油，吨。截至2020年底，我国对二甲苯能效优于标杆水平的产能约占23%,能效低于基准水平的产能约占18%二、工作方向（一）加强前沿技术开发应用，培育标杆示范企业。加强国产模拟移动床吸附分离成套（SorPX）技术，以及吸附塔格栅、模拟移动床控制系统、大型化二甲苯塔及二甲苯重沸炉等技术装置的开发应用，提高运行效率，降低装置能耗和其儆。（二）加快成熟工艺普及推广，有序推动改造升级。1 .绿色技术工艺。加强重整、歧化、异构化、对二甲苯分离等先进工艺技术的开发应用，优化提升吸附分离工艺并加强新型高效吸附剂研发，加快二甲苯液相异构化技术开发应用加大两段重浆化结晶工艺技

9、术和络合结晶分离技术研发应用。2 .重大节献备。推动重整“四合一、二甲苯再沸等加热炉及歧化、异构化反应炉优化改造，降低烟气和炉表温度。重整、歧化、异构化进出料换热器采用缠绕管换热器，重沸器和蒸汽发生器采用高通量管换热管等采用新型高效塔板提高精憎塔分离效率，加大分（间）壁塔技术推广应用，合理选用高效空冷设备。3 .能量系统优化。优化分憎及精储工艺参数，开展工艺物流热联合，合理设置精储塔塔顶蒸汽发生器，塔顶物流用于加热塔底重沸器。利用夹点技术优化装置换热流程，提高能量利用率。4 .公辅设施改造。采用高效机泵，合理配置变频电机及功率。用蒸汽发生器代替空冷器，发生蒸汽供汽轮机或加热设备使用。用热媒水换

10、热器代替空冷器，将热量供给加热设备使用或作为采暖热源。（三）严格政策约束，淘汰落后俯妒能。严格执行节能、环保、质量、安全技术等相关法律法规和产业结构调整指导目录等政策，加快推动单系列60万吨年以下规模对二甲苯装置淘汰退出。对能效水平在基准值以下，且无法通过节能改造达到基准值以上的对二甲苯装置，加快淘汰退出。三、工作目标到2025年，对二甲苯行业装置规模化水平明显提升，能效标杆水平以上产能比例达到50%,能效基准水平以下产能基本清零，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅提高。现代煤化工行业节能降碳改造升级实施指南一基本情况现代煤化工是推动煤炭清洁高效利用的有效途径，对拓展化工原料来源具有积

11、极作用，已成为石油化工行业的重要补充。本实施指南所指现代煤化工行业包括煤制甲醇、煤制烯煌和煤制乙二醇。现代煤化工行业先进与落后产能并存，企业能效差异显著。用能主要存在余热利用不足、过程热集成水平偏低、耗汽/耗电设备能效偏低等问题，节能降碳改造升级潜力较大。根据高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版），以褐煤为原料的煤制甲醇能效标杆水平为1550千克标准煤，吨，基准水平为2000千克标准煤/吨；以烟煤为原料的煤制甲醇能效标杆水平为1400千克标准煤吨，基准水平为1800千克标准煤，吨；以无烟煤为原料的煤制甲醇能效标杆水平为1250千克标煤吨，基准水平为1600千克标煤，吨。煤制烯

12、煌（MTO路线）能效标杆水平为2800千克标煤/吨，基准水平为3300千克标煤/吨。煤制乙二醇能效标杆水平为I（X）O千克标煤，吨，基准水平为1350千克标煤/吨。截至2020年底，我国煤制甲醇行业能效优于标杆水平的产能约占15%,能效低于基准水平的产能约占25%。煤制烯煌行业能效优于标杆水平的产能约占48%,且全部产能高于基准水平.煤制乙二醇行业能效优于标杆水平的产能约占20%,能效低于基准水平的产能约占40%。二、工作方向(一)加强前沿技术开发应用，培育标杆示范企业。加快研发高性能复合新型催化剂。推动自主化成套大型空分、大型空压增压机、大型煤气化炉示范应用。推动合成气一步法制烯烧、绿氢与煤

13、化工项目耦合等前沿技术开发应用。(二)加快成熟工艺普及推广，有序推动改造升级。1 .绿色技术工艺。加快大型先进煤气化、半/全废锅流程气化、合成气联产联供、高效合成气净化、高效甲醇合成、节能型甲醇精储、新一代甲醇制烯煌、高效草酸酯合成及乙二醇加氢等技术开发应用。推动一氧化碳等温变换技术应用。2 .重大节能装备。加快高效煤气化炉、合成反应器、高效精储系统、智能控制系统、高效降膜蒸发技术等装备研发应用。采用高效压缩机、变压器等高效节能设备进行设备更新改造。3 .能量系统优化。采用热泵、热夹点、热联合等技术，优化全厂热能供需匹配,实现能量梯级利用。4 .余热余压利用。根据工艺余热品位的不同，在满足工艺

14、装置要求的前提下，分别用于副产蒸汽、加热锅炉给水或预热脱盐水和补充水、有机朗肯循环发电，使能量供需和品位相匹配。5 .公辅设施改造。根据适用场合选用各种新型、高效、低压降换热器，提高换热效率。选用高效机泵和高效节能电机，提高设6 .废物综合利用。依托项目周边二氧化碳利用和封存条件，因地制宜开展变换等重点工艺环节高浓度二氧化碳捕集、利用及封存试点。推动二氧化碳生产甲醇、可降解塑料、碳酸二甲酯等产品。加强灰、渣资源化综合利用。7 .全过程精细化管控。强化现有工艺和设备运行维护，加强煤化工企业全过程精细化管控，减少非计划启停车，确保连续稳定高效运行。（三）严格政策约束，淘汰落后低效产能。严格执行节能

15、、环保、质量、安全技术等相关法律法规和产业结构调整指导目录等政策，对能效水平在基准值以下，且无法通过节能改造达到基准值以上的煤化工产能，加快淘汰退出。三、工作目标到2025年，煤制甲醇、煤制烯烧、煤制乙二醇行业达到能效标杆水平以上产能比例分别达到30%、50%、30%,基准水平以下产能基本清零，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅提高。合成氨行业节能降碳改造升级实施指南一基本情况合成氨用途较为广泛，除用于生产氮肥和复合肥料以外，还是无机和有机化学工业的重要基础原料。不同原料的合成氨工艺路线有差异，主要包括原料气制备、原料气争化、Co变换、氨合成、尾气回收等工序。能耗主要由原料气消耗、燃料

16、气消耗、煤炭消耗、蒸汽消耗和电力消耗组成。合成氨行业规模化水平差异较大，不同企业能效差异显著o用能主要存在能量转换效率偏低、余热利用不足等问题，节能降碳改造升级潜力较大。根据高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版），以优质无烟块煤为原料的合成氨能效标杆水平为HOO千克标准煤/吨，基准水平为1350千克标准煤，吨；以非优质无烟块煤、型煤为原料的合成氨能效标杆水平为1200千克标准煤/吨，基准水平为1520千克标准煤/吨；以粉煤为原料的合成氨能效标杆水平为1350千克标煤/吨，基准水平为1550千克标像吨；以天然气为原料的合成氨能效标杆水平为100O千克标煤/吨，基准水平为1200千克标煤，吨。截至2020年底，我国合成氨行业能效优于标杆水平的产能约占7%,能效低于