炼钢过程中各类铁合金的加入顺序.docx

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1、炼钢过程中各类铁合金的加入顺序铁合金的加入顺序是首先加入脱氧能力弱的，然后加入脱氧能力较强的。一股在扒渣结束以后，增碳操作完成，加入部分渣料造还原渣以后开始加入合金。不同合金的加入要求分别如下：(1)硅铁在冶炼硅钢或弹簧钢及耐热钢时，需加入大量硅铁进行合金化、所加入的硅铁必须长时间烤红。主要原因是硅铁中含有较多的氢气,烤红后可去除，而且预热硅铁也可加速熔化；此外，由于硅铁较轻,大量加入炉内时，必然有一部分硅与炉渣起脱氧作用，生成酸性产物二氧化硅，降低了局部炉渣的碱度，这样对钢的质量是不利的。为了防止这种情况的产生，在加硅铁的前后要加入适量的石灰，以保持炉渣碱度，并用大电压送电几分钟，使炉渣熔化

2、和反应良好，成为均匀的臼渣。硅铁的回收率在90%-98%之间。在精炼中，当化学成分调整好后，温度适当，渣子良好，这时就可以加入硅铁。加入以后在10-25min之内出钢。如果时间太短，硅铁来不及完全熔化，而且硅在钢内分布也不均匀。如时间太长，容易使钢液吸收气体，影响钢的质量。(2)隹铁钵铁在造还原渣的同时就可以加入，钵一般第一次控制在成分的下限。镒铁的回收率在95%以上。(3)铜冶炼耐候钢时，铜在钢中能提高钢的淬透性和耐腐蚀性能，钢中的铜不易氧化，故可在装料时或氧化期加入，回收率也稳定在95%以上。由于铜较贵，一般最好将含铜生铁、含铜的废钢铁料或含铜铁矿在熔化期配加一部分，少量的铜在还原期调整，

3、以尽量减少纯铜的用量。（4）格铁辂铁一般在还原期初期加入。格与氧的亲和力比铁与氧的亲和力大，也就是格比铁容易氧化。如果在熔化期、氧化期加入，珞会被靠化，不仅造成合金元素的损失，而且使炉渣变稠，影响去磷和冶炼操作，所以铭铁要在还原期加入。加入后如渣子变成绿色，说明渣子脱氧不良，必须加强还原，把渣中的氧化辂还原。还原良好后，渣子会变成臼色。铭铁的IU1.收率在还原期向渣条件下大于95%o（5）钮铁锐铁要在还原期加入。锐和轨的亲和力很大，很易氧化，故不能在氧化期加入，只能在还原期炉渣和钢液脱氧良好后加入。由于锐铁加入使钢水极易吸收空气中的氮气，影响钢的质量，因此不能过早加入，只能在出钢前加入。但是帆

4、铁熔化需要一定时间，所以应在出钢前10-35min加入，加入量较少时，时间控制在下限，加入量较大时控制在中上限。钢铁的回收率和硅铁的回收率接近。（6）铝铁拓铁是一个难熔的合金，一般在还原期初期加入，这样可以保证熔化完全，成分均匀。如果在后期加入，离出钢没有几分钟，钥铁来不及完全熔化，可能造成在钢液中分布不均匀，造成冶炼时间增加。铝铁的回收率一般大于98%o（7）锯铁银是一种与氧的亲和力较弱的元素，所以在治炼过程中比较容易控制和掌握。一般在还原期的初期加入，加入20min以后才能够出钢，以促使其熔化均匀。当采用不氧化法冶炼时，锂也可在装料时加入，银的回收率一般大于95%。（8）筲铁鸨铁的特点是密

5、度大、熔点高。加入后沉入炉底，不容易熔化。鸨与银、相相比，与氧的亲和力较大，在熔化期加入，鸨会氧化，以鸨酸钙的形式存在于渣中，造成铐的损失，使铛的成分控制的难度增加。因此铛铁在还原期的初期加入，不能在熔化期或精炼后期加入，由于鸨铁难熔化，精炼后期大量加入要影响冶炼时间，同时在钢水中分布也不均匀，大部分铝铁应在还原期的初期加入，只留少量的在还原期的后期调整。而且加人的铝铁块度要小，而且必须烤红，以利于熔化。铛铁的回收率一般在95%以上。（9）铝铝极易氧化，故一般都在临出钢前加入。对于不同铝含量的钢种，其加入方法也略有不同：铝含量低于0.2%的钢种，一般可采用不扒渣，在出钢前2-5min插入炉内。

6、这样铝的回收率在50%左右。如钢中含钛，回收率稍高，可达55%。铝含量较高的钢种，为了防止大量加铝后炉渣回硅，使成品硅高出成分要求，就采用全部扒渣除渣方法，将还原渣全部扒渣，再加入铝块,铝块加入后，再加入钢液料重2%-3%的石灰和低二氧化硅含量的小块萤石，送电化渣均匀后，再摇炉出钢,这种情况下铝的回收率在65%-88%之间。(IO)碉铁硼极易与钢中的氧、氮化合，通常都在临出钢时加入，加硼前还必须向钢中配加适量的铝和钛，以脱氧并且稳定氮。硼的加入方法:1)一般在出钢过程中把硼铁加入钢包，这时出钢的操作首先要扒大出钢口，摇炉的速度偏快一点，同时进行挡渣操作，必须让钢水先流入钢包，待钢包有三分之一左

7、右的钢水时加入硼铁(投入或插入)。然后再让炉渣流出。炉前挡渣的方法：可先在出钢口处投加儿铁锹石灰，并用扒渣的木屑耙挡住出钢口，然后迅速摇炉出钢。2)加铝或加钛后，在炉前插入硼铁，再进行搅拌后，随即出钢。这时硼铁应扎牢在铁棒上，外面用铝皮或马粪纸包好，插入钢水时应尽量迅速，避免硼在渣中氧化损失。以上两个方法的硼回收率差不多，一般为45%85%,个别情况下会更高一些。从钢中硼的均匀性和钢的内在质量来看，后一种加入方法较好。(11)钛铁钛与氯、氮的亲和力很大，极易氧化和氮化而成为钢中夹杂物,因此，钛一般在白渣条件下加入并完全熔化之后就出钢，即通常加入后5-15min以内就要求出钢。钛铁应加入靠炉门口

8、处，尽量避免接近电弧，以减少烧损。如数量少，加入后也不必推渣。加入钛铁以后,在炉内停留过长时间，不仅会造成回收率的降低，而且钢水的质量也会下降。另外，由于钛铁密度较小，加入炉内就浮在渣钢面上，再逐渐熔化进入钢水，因此回收率波动较大，影响因素也较夏杂。影响钛回收率的因素主要有：1）炉内渣量的影响。钛的烧损主要是通过炉渣起作用，因此当炉内渣子少时，影响就小，回收率就比较稳定。渣量大而炉渣脱氧良好且流动性也合适时，钛的烧损也较小并且稳定。如渣量大、渣况不良时，钛的烧损大而且极不稳定：炉渣过稀，会使钛铁与炉渣作用加作用加强，因此回收率下降，但如炉渣过黏使钛铁浮在渣面上烧损也大，回收率也降低：炉渣脱氧不

9、良，渣中氧化铁含量高，钛的氧化损失就多，回收率降低；温度高，尤其是炉渣温度高，造成钛铁烧损,回收率就低。钢中含钛高，回收率也高：钢中含其他脱氧元素多时,回收率也高，如加钛前先插铝钛，回收率也可提高且稳定。炉顶一次加入钛铁，由于重力的作用使钛铁可宜接加入钢水，回收率也提高。2）钛铁块度的影响。只要不全是碎块，一般不是主要因素，但是如果是粉木状，钛铁的回收率就会大幅度降低，有时候会不足25%。3）加入方法的影响。推渣操作以后加钛铁，即使用铁杷子粘渣以后，推开炉门区的还原渣到能看见裸露的钢水时，立即加入钛铁。回收率（如不锈钢）可稳定在60%-65%（炉渣情况和温度高低影响不太大）。一般含硅钿的结构钢由于与不锈钢相比脱氧程度高，故回收率可高到70%左右O