热轧型钢常见外观缺陷与控制方法.docx

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1、O1.型钢角充不满1.1 缺陷特征因成品孔充不满，造成型钢棱角缺少金属叫型钢角充不满。其表面粗糙，多为沿通长出现，也有的是同部或断续地出现。1.2 产生原因孔型固有之特点，轧件棱角部位得不到加工：轧机调整操作不当，压卜量分配不合理。角部压卜量小，或轧件各部位延伸不一致产生过大的拉缩现象：孔型或导卫板磨损严重，导卫板过宽或安装不正确：轧件温度低、金属塑性差、孔型棱角处不易充填：轧件有较严重的同部弯曲，再轧后易产生局部角充不满。1.3 控制方法改善孔型设计,加强轧机调整操作，合理分配压下员：正确安装导更装置，及时更换磨损严重的孔型及导板：根据轧件温度的高低调整压下敬，使棱角充填良好。02型铜尺寸超

2、差2.1 缺陷特征型钢截面几何尺寸不符合标准规定要求的统称。当与标准尺寸相差过多时，则垦现畸形。这类缺陷名目繁多，大多以产生部位及超差程度加以命名。如不限度超差、长度超差等。2.2 产生原因孔型设计不合理：孔型磨损不均,新旧孔配合不当：轧机各部分（包括导卫装置）安装不良，安全臼破裂；轧机调整不当：钢坯温度不均，单根温度不均产生局部规格不合，整根低温钢产生全长规格不合，偏大。2.3控制方法正确进行轧机各部件的安装；完善孔型设计，加强轧机调整操作：注意孔型第损情况，新换成品孔时，根据具体情况，考虑同时更换成品前孔等有关孔型：提高钢坯加热痂量，达到钢坯温度均匀：有的异形材，由于矫直后截面形状变化，可

3、能影响某一尺寸不合规定，此时可重新矫宜消除缺陷。型纲轧疤3.1缺陷特征由于轧制中造成的粘接在型钢表面的金属块状物。其外形类似结疤，与结疤不同的主要是，轧疤的形状及其在型钢表面上的分布有一定规律性。缺陷下面常无非金屈氧化物夹杂。3.2产生原因粗轧机孔型磨损严重，在型钢的固定面上产生断续分布的活轧疤：金属外物（或轧件本身被导T!装置刮下的金属）压入轧件表面形成轧疤：由于在成品孔前某道轧件表面产生周期性凸块或凹坑，再也后形成周期性轧疤，具体原因有：孔槽刻痕不良：轧槽有砂眼或掉肉：轧槽被“黑头”轧件撞伤或粘有结疤等凸起物：轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区表面上，再轧后形成轧疤：轧件局部被困盘、短

4、道、翻钢机等机械设备卡（刮）伤或刮弯，再轧后也会形成轧疤。3.3控制方法及时更换磨损严重的或粘有外物的轧槽：换轮前认真检查轧槽表面，不使用有砂眼或刻痕不良的轧槽：严禁轧黑头钢，防止轧槽掉肉或撞伤：处理夹钢事故时，注意不要损伤轧槽；保持轧机前后各机械设备光滑平整，并正确安装和操作，以免损伤轧件：轧制中注意不使外物压入轧件表面：钢坯加热温度不宜过高，以免轧件在孔型内打滑。04型钢缺肉4.1缺陷特征型钢截面某一例面沿长度方向缺少金属。缺陷处没有成品轧槽的热轧印迹，色暗,较正常表面粗糙。多为通长出现,也有的局部出现。4.2产生原因轧槽错牙或导TI安装不当，造成轧件某一假而缺少金属，再轧时孔型充填不满：

5、孔型设计不良或车削钳误及轧机调整不当，进入成品孔的轧件金属量不足，使成品孔充填不满：前后孔型磨损程度不同，也会造成缺肉：轧件扭转或局部弯曲大，再轧后产生局部缺肉。4.3控制方法完善孔型设计，加强轧机调整操作，使成品孔充填良好：紧固轧机各部件，防止轧瓶轴向串动，正确安装导卫装包：及时更换磨损严重的孔型。05型钢划痕5.1缺陷特征轧件在热轧和运输过程中，被设备、工具尖棱挂成的沟笊。其深度不等，可见沟底，一般有尖锐梭角，常见直线形，有的也呈曲线形。单条或多条，通长或局部分布在型钢表面。5.2 产生原因热轧区地板、较道、移钢、虢钢设备有尖极，轧件通过时被刮伤：导板加工不良，口边不圆滑，或导更板磨损严重

6、，粘有软化铁皮等异物，将轧件表面刮伤；导卫板安装调整不当，对轧件压力过大，相轧件表面刮伤；1.1.边缘不同滑，当轧件跳套时被刮伤。5.3 控制方法导卫装置,、围盘、地板、地轻等设备要保持光滑平整，不得有尖锐棱加；加强对导位板安装谢整，不应偏斜或过紧，避免对轧件压力过大。06型辆波浪6.1 缺陷特征由丁轧制不均匀变形，而产生在型钢局部技面沿长度方向的波浪起伏都叫波浪。有局部的，也有通长的。其中工字钢、柚钢腰部的纵向波浪形起伏叫腰波浪：工字钢、槽钢、用钢腿边缘的纵向波浪形起伏叫腿波浪。有腰波浪的工字钢和槽钢，腰部纵向厚度不均匀，严重时出现一浪压一浪的金属重叠现象及舌形空洞。6.2 产生原因波浪主要

7、是由于轧件各部位延伸系数不一致，出现严重的拉缩现象，股产生在延伸较大的部位，引起轧件各部位延伸发生变化的主要因素如下。压下属分配不当：轧辑串动、轧槽错牙：成品前孔或再前孔轧槽磨损严重：轧件温度不均匀。6.3 控制方法在轧制中期更换成品孔时，应根据产品特点，考虑具体情况同时更换成品前孔及成品再前孔：加强轧制调整操作，合理分配压下域，同时紧固轧机各部件，防止轧槽错牙。使轧件各部延伸均匀。07型辆扭转7.1 缺陷特征沿长度方向各部分技面绕其纵轴角度不同称为扭转.将扭转的钢材放在水平检查台架上，可见一端的一侧翘起，有时另一端的另一侧也翘起，与台面成某一角度。扭转十分严重时，整根钢材甚至成“麻花形”。7

8、.2 产生原因轧机安装、调整不当、轧里中心线不在同一垂直面或水平面上，轧程轴向第动，轧梢错位；导卫板安装不正或磨损严强；轧件温度不均或压下量不均，造成各部延伸不均：矫直机调整不当：钢材尤其是大型材热状态卜.，在冷床上一端进行翻钢，易造成端部扭转.7.3 控制方法加强轧机和导卫板的安装调整。不使用磨损严重的导卫板，以消除在轧件上的扭转力矩：加强矫直机调整，清除矫直中加在钢材上的扭转力矩：钢材在热状态下尽量不要在冷床一端翻钢，以免端部扭转08型钢弯曲8.1缺陷特征纵向不平直统称弯曲。按钢材的弯曲形状命名，呈镰刀形的均匀弯曲叫爆刀弯：呈波浪形的整体反亚弯曲叫波浪弯：端部整体弯曲叫弯头：端部角的一边向

9、里或向外翘曲（严重时卷起）叫弯角.矫直前：轧钢操作调整不当或轧件温度不均，使轧件各部分延伸不一致，可产生旅刀弯或弯头；上下短径相差太大，成品出口导卫板设计安装不当，也可产生弯头，慨刀弯或波浪弯：冷床不平，般动冷床各粮转速不致或轧后冷却不均可产生波浪弯：产品截面固有的各部分金属分配不均匀，自然冷却速度不一致，即使轧后是平直的钢材，冷却后都产生固定方向的镶刀弯；热锯钢材时，裾片磨损严重、进锯太快或热钢材在鞋道上高速撞挡板，以及钢材在横移过程中，端部与某些突出物相撞，S生弯头或弯角;钢材在吊运，中间存放中保管不当，特别是在红热状态下进行操作时，可产生各种弯曲.矫直后：除弯角、弯头外,对纲材正常状态的

10、波浪弯、彼刀弯,经过矫直工序应能达到平直的效果.8.3控制方法加强轧机调整操作，正施安装导卫装置，在轧制中控制轧件不应有过大的弯曲：加强热裾,冷床工序的操作，保证切头长度并防止搔弯钢材：加强矫直机调整操作，及时更换磨损严歪的矫直根或轻轴：为防止在运送中被撞弯，可在冷床短道前安装弗簧挡板：严格按规程规定控制矫直钢材的温度，当温度过高时，停止矫直：加强中间仓库和成品库对钢材的保管，防止将钢材压弯或被吊车钢绳挂弯.09型钢形状不正9.1 缺陷特征型钢表面上无金属缺损现象，截面形状不合规定要求。此类缺陷名称繁多，随品种的不同而异。如圆钢的椭园：方钢的菱形：槽钢的腿斜、腰:波浪、腿缺肉：角钢的顶角角度大

11、、角度小及腿不平等：工字钢的腿斜、腰不平；槽钢的塌围、腰凸、腰凹、腿扩、腿并等。9.2 产生原因矫直，昆设计、安装、调整不当或磨损严重：矫直程孔型设计不合理：矫直轻磨损严重：轧钢的孔型、导卫装置设计不当、磨损或成品孔导W装置安装不良。9.3 控制方法完善矫直较孔型设计，按轧制产品的实际尺寸合适选用矫直轻：槽钢和汽车轮网弯腰轧制时，可揩矫直机前进方向第二个（或第三个）下矫直短制成凸形（凸度高度0.51.0mm）,有利消除凹腰缺陷：需要保证工作面不平度的型钢，应从轧制中开始控制：加强矫直机调整操作。10.1 缺陷特征因切割不良造成的各种缺陷统称切割缺陷.其中热状态下用飞剪剪切小型钢材时，在钢材表面

12、上造成深浅不一，外形不规则的伤痕称切伤；在热状态F,表面被锯片损伤称据伤：经切割后，切割面与纵轴不垂直称切斜或锯斜：轧件端部热轧拉缩部分未切净称切头短：冷剪后，在剪切面上呈现局部小裂口叫撕裂：锯（剪切后，留在钢材湍面上的金属飞边称毛刺。10.2 产生原因锯切钢材与锯片（剪刃）不垂直或轧件头部弯曲过大：设备方面：锯片瓢曲度大，锯片磨老或安装不当、上下两剪刃间隙过大：飞剪失调：操作方面：同时剪切（锯切）钢材根数太多，端部切除太少，热轧拉缩部分未切净，以及各种误操作。10.3 控制方法改善来料状况，采取措施，避免轧件头部弯曲过大，保持来料方向与现（锯切平面垂直；改善设备状况，采取无凯曲或瓢曲度小的锯

13、片，适当选择需片厚度，锯片（剪刃）磨损要及时更换，正确安装、调整剪（锯）切设备：加强操作，同时剪（锯）切根数不要太多，避免钢材起落、弯曲。必须保证必要的端部切除量，将热轧拉缩部分切净，避免各种误悚作。11型钢矫痕11.1 缺陷特征在冷娇过程中造成的表面伤痕。这种缺陷无热加工痕迹，多有定规律性，主要有三种类型。凹坑型（或矫坑）、鱼鲸型、伤坏型。11.2 产生原因矫直根孔型过浅，矫直前钢材弯曲严重，矫直时喂钢不正或矫直机调整操作不当，可造成伤坏型矫痕：矫直短局部损伤或粘结金属块、辑面局部凸起、矫直轻磨损严筑或短面温度高，粘结金属，可在钢材表面产生鱼鳍形矫痕。11.3 控制方法矫直辍磨损严31,矫痕严重时，不要继续使用：矫直轲局部损伤或粘接金属块时，要及时打躲光洁：矫直角钢等里钢时，因矫直辑和钢材接触表面相对运动较大（线速度差造成），易使矫直较温度升而而刮脚子，在钢材表面上产生矫痕，故应在矫直轮表面浇冷却水冷却：改进矫直轲材质或对矫直表面淬火，提高表面硬度，增加耐磨性。