贵广思贤窖特大桥首桩混凝土浇筑施工总结.docx

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1、新建贵阳至广州铁路GGTJ-13标思贤窖特大桥61#主墩首桩混凝土浇筑施工总结中国交通建设CHINACOMMUNICATIONCONSTRUCTION中交四航局贵广铁路工程一工程经理部2009年8月28日1.工程概况：61#墩13#桩为新建贵阳至广州铁路13标段开工以来整个标段正式工程的首根钻孔桩灌注施工。为了确保钻孔钻的顺利进行，以及整个桩基工程施工质量。对61#墩13#桩混凝土水下灌注进行首桩施工规划，制定相应的保证措施，确保首桩施工的完成。根据首桩施工的情况进行总结，并找出缺乏之处，制定相应的保证措施。同时总结成功经验，并作为后续整个钻孔桩工程施工的指导文件。主桥61#墩13#桩，设计桩

2、径为。桩根底为C30水下混凝土，设计桩底标高为,桩顶标高为。采用冲击钻成孔工艺成孔。本桩于2009年7月20日开钻，于2009年8月11日完成。其中在钻到时，出现深的溶洞，经回填粘土和块石，再进行冲孔处理，到达成孔目的。在处入岩,入岩6m,最后的实际孔底标高为9m,实际桩长84m。混凝土理论方量n?。2.施工方法：2.1工艺流程：测量定位一钢护筒埋设一泥浆池设置一冲桩机就位一冲孔一终孔验收一清孔一钢筋笼制作）钢筋笼安装一碎浇注2.2测量定位：根据设计桩位坐标，利用布设的线路控制网，用全站仪、GPS定位系统进行坐标放样，精确放出桩位位置并在钢平台上安装护筒埋设导向架；确保桩位平面误差不大于5厘米

3、。2.3刚护筒埋设：钢护筒采用单壁结构，护筒长2300cm,内径330cm,护筒顶高程高出平台45cm。护筒按照埋设至粘土层进行控制，采用90kw液压振动锤进行沉放。为保证护筒垂直度及平面位置，沉放过程采用两台全站仪进行跟踪测量。确保护筒偏位和垂直度在容许范围内。2.4泥浆池设置：泥浆池采取制浆循环）池、沉淀池别离的方法进行设置。根据现场实际情况，邻近的所有护筒内均有9m以上的剩余空间，制浆池选择设置在邻近的护筒内。沉淀池设置在岸边的空地上，即在空地上开挖一个20mxl5m.深的池塘作为沉淀池。沉淀池周围设置栅栏进行平安防护。制浆池与冲孔桩之间采用钢板制作的溜槽作为循环用，沉淀池与制浆池之间采

4、用泥浆泵直接抽入沉淀池的方法进行换浆。女台力制浆池循环池）2.5桩机就位：桩机采用JKLI5型，锤重15to桩机立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求冲锤中心线或钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于5cm。并将钻机加固固定，使钻机在钻进过程中不发生位移。2.6冲孑L：钻机就位准确后开始钻进。初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下Im后正常钻进。钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取

5、渣样，编号保存。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2米以上。同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进，泥浆比重在1.05-L15之间较好，既能获得较高的钻进速度，又能做到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆可提高到L2左右，要适当降低成孔钻速，成孔过快易坍孔，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。2.7终孔验收：终孔验收包含地质验收、孔深验收。在冲孔到达设计要求后可进行终孔验收。首先应将冲孔过程提取的渣样分类与地质钻探地质进行比拟，并请设计方地质专家评判地质是否符合设计要求

6、。其次，采取与设计同径的笼子进行探空，确保孔径不小于设计孔径。探笼根据标准要求制作成12m长。最后对孔深进行验收，在确定土质符合设计要求、孔径满足设计要求后，用测绳进行孔深测量。孔深不得小于设计桩长。2.8清孔：在终孔验收合格后即可进行清孔作业，清孔采用反循环方式进行，配以泥浆别离器进行石渣别离，确保清孔速度和质量。清孔流程图2.9钢筋安装：钢筋笼采用中32作为主筋，内置同径的加强箍筋，外层为612箍筋。主筋采取双筋，线密度到达Lltm,单节钢筋笼重13.2t,整条钢筋笼重30.6t;钢筋笼采用长线台座法加工，主筋的连接采用剥肋滚扎直螺纹连接套筒连接。钢筋笼施工流程：桩基工艺钢筋作：钢筋钢筋笼

7、加工、安装流程图笼工厂长线台座制笼底胎膜严格按照钢筋间距及钢筋笼图纸直径加工，确保钢筋笼的直径和主筋间距。控制钢筋笼质量在允许偏差内。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法一序号.项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度+100mm尺量检查2钢筋骨架直径+20mm3主钢筋间距d尺量检查不少于5处4加强筋间距+20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查+20mm5箍筋间距或螺旋筋间距注：d为钢筋直径，单位：mm底胎膜尺寸钢筋笼转运起降钢筋笼在加工场验收合格后，拆开单节吊装转运。单节钢筋笼重13.2t,采用25t吊车、用两根15m长钢丝兜底起吊装车。吊具加工及钢筋笼竖立钢筋笼树立时采用一台80T吊

8、机和25T吊机配合，80T吊机通过吊具起吊钢筋笼上端,25T吊机采用1根15m长钢丝绳兜底起吊钢筋笼下端，始终保持钢筋笼下端离地但不超过30cm,80T吊机迅速起钩使钢筋笼树立。钢丝绳为防止钢筋笼变形及各吊点受力均匀，在钢筋笼上端须设一吊具。接:钢筋笼对因钢筋笼重量大，首节钢筋笼下放后，在孔口处采用“S”钩形式卡板悬挂钢筋笼,然后起吊后一节钢筋笼对接。加长钢筋笼：因为平台顶和钢筋笼上端相差18m,方便声测管固定和下放钢筋笼，需对设计已有的钢筋笼接长。接长钢筋笼采用直径25螺纹钢，竖向钢筋采用8根主筋，分两节加长主筋钢筋笼。加长钢筋笼采用直径25mm螺纹钢制作。声测管安装：声测管下端伸出钢筋笼5

9、cm,在声测管两边分别焊接两根32mm钢筋头低于声测管底端，保护声测管下放过程中不受损伤。现场采用铁丝捆扎于N3加强箍内侧，优于焊接，能更好保护声测管完整度。钢筋笼定位：钢筋笼竖向定于悬挂卡板上，接长钢筋笼钢筋焊接于悬挂卡板上，使钢筋笼离孔底10cm；平面定位利用护筒，在钢筋笼最上端加强箍截面处均布6个限位筋，保证钢筋笼平面位置准确。混凝土浇注：本桩混凝土，泵车浇筑速度40m3h,完成需要约5个小时。考虑到水下混凝土浇筑的各种因素，在进行混凝土配合比设计时要满足以下要求：C30混凝土，坍落度：1822cm;混凝土初凝时间：8h;最大粗骨料直径：30mmo首罐混凝土料斗确实定；混凝土集料漏斗要满

10、足首批混凝土需要量要求，保证首批混凝土灌注后导管埋深不得小于Im并不宜大于3mo水下混凝土灌注采用直升导管法。首批混凝土需要量计算式如下：27tD/一、drV=(H+H,)HZz4124其中：V一灌注首批混凝土所需数量m3)D钻孔直径m)Hl一桩孔底至导管底端间距一般为moH2导管初次埋置深度，H2mod导管内径h桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外或泥浆)压力所需的度mX44x3.()21八、(0.325)211zr3V=(0.4+1.0)+20.2=11.6m344考虑孔底扩孔等情况，首批封底混凝土需要量约12m3,使用大集料斗备料。配备12m3封底集料斗和lm3的小集

11、料斗。用剪球法浇筑首批混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，符合要求后即可正常灌注。导管水密试验：导管使用前做水密试验、接头抗拉试验，接头抗拉强度不低于母材强度。试压压力宜为孔底静水压力的L5倍。导管计算：采用直径为325mm的快速卡口垂直提升导管，分节长2.53m,最下节长46m,同时配一定数量的短管1、L5、2.OIlI长的导管作为配管，导管预先编号，安装时按号码顺序逐节拼装，并进行记录，以便进行拆管计算。导管接口用橡胶垫紧贴密实，上紧螺栓。导管制作要巩固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节导管内径大小一致。根据实测孔深进行导管配置，导管长度以距孔底304

12、0cm进行计算。二次清孔及验收：钢筋笼和导管安装完毕后，进行第二次清孔，采用换浆法进行清孔。清孔后的含砂率小于2%,泥浆比重到L03l.l,沉渣厚度要满足设计和标准要求。如果泥浆比重到达要求而含砂率过大，那么继续利用泥浆循环清孔。如沉渣厚度不大于5cm柱桩)，而泥浆循环清孔达不到理想效果时，有必要时采用吸砂器吸砂清孔，确保孔底沉硝厚度符合规定要求。清孔到达要求后经监理工程师检查签认后灌注水下碎。施工初期每个作业班组采用沉渣盒进行孔底沉渣检测。机械设备及人员准备：根据运输距离及浇注速度，本次浇注身三用以下设备：设备名称规格型号单位数量用途搅拌机HJS120套2混凝土搅拌碎搅拌车8m3辆6运输碎碎

13、搅拌车8m3辆1运输硅备用发电机组2OOkw台1现场备用发电机组25Okw台1搅拌站备用装载机厦工951台1搅拌站装载机厦工951台1搅拌站备用泵车37m台1浇注碎泵车37m台1浇注硅备用汽车吊25t台1导管提升及撤除作为典型施工，为表达实用性，本次浇注虽为一个班次，但所有人员按照两个班次进行配置：工程部领导：陈华北、杨斌财工区负责人：付玉国、郭大德现场主管技术员及技术员：李小恩、彭茂军平安员：陆秋贵、范绛生质检员：梁伟、陈珍珍试验员：聂汉杰、黄才波、张竟成、卢泽衡物设部人员：龙明、唐韶华、吴高机测量人员：赵善宁、彭勇、李远飞、杨华保电工：黄国全、张永光后勤：沈运娇、陈仲芬灌注人员配置表序号工

14、种人数序号工种人数1技术员28修理工22安质员29灌注混凝土工163试验员410电工24材料员111起重工25调度员212管理人员46测量工413汽车司机127机械司机1614普工6排浆准备工作在混凝土灌注前，将排浆系统接好，并先将13#孔护筒内的泥浆用砂石泵抽出42i113泥浆（抽出孔内泥浆5m）,抽出泥量超过首罐混凝土数量。以防首罐混凝土灌注后，泥浆面上升过快，泥浆无法及时排出，造成污染。在正常灌注过程时，仍采用在循环池用泥浆泵将泥浆抽出排放的方式排出。首桩可将泥浆排放到其他钢护筒内进行利用。泥浆泵的泵量是150m3h,大于混凝土灌注速度，泥浆排放能满足要求。在护筒口上搭设拆导管工作平台，工作平台必须有足够的强度并且平台根本将护筒覆盖，确保人在平台上操作平安可靠。在上述工作准备完成后，将首罐料斗和导管连接，并将导管口放置离孔底3040cm处,用钢盖板将料斗的底口封住，为了防止封口不严漏水造成封口处混凝土离析，在此封口钢板和料斗接触部位铺橡胶垫止水。汽车泵就位，同时，将备用泵车停放到现场备用，以防不测。见施工现场平面布置图。施工现场平面布置图首罐混凝土:在准备工作完成之后，经检验合格，开始灌注水下混凝土。混凝土在2#搅拌站集中拌制，经混凝土罐车运输到现场。先搅拌lm3和