6S成果报告.ppt

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1、 报告人：报告人： 一、什么是6S二、为何要选择6S三、我们的6S工作思路四、我们做了那些五、6S成果与效果展示六、总结以及下一步工作重点什么是6S 6S管理开始于整理活动，整理活动是6S管理的基础；通过开展“整顿、清扫、安全”一组基础管理活动之后，“清洁”活动实施标准化、制度化建设，“素养”活动经历形式化、行事化、习惯化和文化化四个阶段，全面提升员工素质，打造整洁亮丽、持续改善的工作场所，提高工作效率，降低物流运营综合成本。整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SECURITY）为何要选择6Sn工作现场（车间和办公现场）

2、脏、乱、差；n各类物品标识不清，物品未定位放置，经常寻找；n员工工作效率低下，精神面貌不佳，执行力差；n以上局面影响了公司的形象，也给公司持续发展造成了障碍。6S工作思路按照省、市局（公司）的统一部按照省、市局（公司）的统一部署署以精益物流为方向以精益物流为方向以现场管理为载体以现场管理为载体以以6S6S活动为主线活动为主线结合雅烟物流实际结合雅烟物流实际以基础管理为突破以基础管理为突破结合效能建设和质量管理结合效能建设和质量管理6S6S可视化可视化管理体系管理体系 围绕围绕6S6S“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”6 6个要个要素，全面开展物流园区现场管

3、理、流程管理、设备管理、素，全面开展物流园区现场管理、流程管理、设备管理、定置管理、可视化管理等管理体系的规划设计及管理体系定置管理、可视化管理等管理体系的规划设计及管理体系的实施辅导、培训等工作。的实施辅导、培训等工作。整理概念：概念：将现场物品区分为必要物与不要物，保 留必要物，将不要物清理出工作现场。目的：目的：改善和增加作业面积； 现场无杂物，通道通畅，提高效率； 减少磕碰机会，保障安全； 消除管理上混放、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金。原则：原则：下定决心，果断处理； 准确判断基准，统一处理方式； 追根溯源，找出问题根源，彻底解决； 每日检查，形成循环过程，持续进行。对

4、象：对象：无使用价值物品，如枯死花卉； 不使用物品，如回收纸箱、废轮胎； 造成工作不便的，如堆物过量影响作 业； 占据工房重要位置的闲置设备。 区分必要物和不要物现场检查清理不要物处理不要物形成整理循环分类“要”“不要”办公用品、文具托盘、笼车物流设备用的备品备件消防、安全用品在用的垃圾桶旧标识牌、过期标语损坏的文具、工具、货架、笼车和托盘废纸箱、废轮胎整顿概念：概念：将留下的必要物按科学合理的方式科学合理的方式摆放整 齐，并加以明确标识明确标识，做到拿取和放回高 效率。目的：目的：使工作场所一目了然； 打造整洁有序的工作环境； 消除过多的积压物品； 以最快速度取得所需物品，在最有效的规章制度

5、和最简捷的流程下完成作业； 提高工作效率和产品质量，保障生产安全。要领：要领：落实前面整理的步骤； 明确放置场所； 明确放置方法； 划线定位； 明确标识。原则：原则：物品摆放应定位，不能每天换一个地方； 统一各类标识，大小、规格、形式一致； 整顿应持之以恒，长期坚持。物品分类分析现状决定储存方法实施整顿明确“整顿”的概念、对象、标准、方法及注意事项等种类种类举例举例区域标识区域标识楼层、车间、园区标识牌、区划线。类别标识类别标识卷烟、PE热收缩膜、工具分类标识。名称与编号标识名称与编号标识物架编号、机器设备铭牌。数量标识数量标识温度控制、货位编号。状态标识状态标识生产、暂停（清扫、维修）等生产

6、状态标识。清扫概念：概念：将工作场所现场、工作中使用的设备清扫 清扫干净，保持工作环境干净、无脏污、 无垃圾、无灰尘，并防止污染产生。目的：目的：清除脏污，保持现场干净、明亮； 减少故障和停机时间，减少损耗，稳定品质； 减少人身伤害。对象：对象：从地面、墙角到天花板的所有物品； 机器和工具； 困难部位和死角； 污染源，包括粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等。原则：原则：自己使用的设备、工具，尽量自己打扫，不依赖别人； 必须确认自己安全后，再对设备进行清扫、点检、维修保养；清扫不是打扫，还有维护打扫结果。确定清扫标准准备工作实施清扫实施区域责任制效果验证时段时段工作说明工作说明工作前工作前检查系

7、统是否正常，各部位螺丝是否松动；检查设备、传动部位、管线上是否放置有不必要的物品；检查空转试车是否正常，传动部分是否有异状、异声；将尘埃、污物擦拭干净，清洁润滑滑动部分。工作中工作中因故离开机器设备时，应请人看管或停机；不得超越设备性能范围开展工作；观察机器设备运转，看是否有异声、振动、松动等情况；主要轴承或滑动部位有无发烫现象，油路是否畅通；发现不良情况，应立即报告。工作后工作后停机取下脏污物；检视机器设备各部位是否正常；清扫污物，擦拭机器设备，保持周围的环境卫生；将滑动面擦拭干净，并稍注机油防锈；工具、仪器、附件按定置要求放置。清洁概念：概念：维护前面3S（整理、整顿、清扫）的工作成果，将

8、6S活动和检查常态化，将6S推进和检查的制度标准化；对象：对象： 设备检查 作业台检查 通道检查 货架检查 公共场所检查 文件资料检查 办公台检查要领：要领：强化教育，持之以恒做好现场日常管理工作； 制定干净、高效、安全三个要素的标准； 实行清洁过程标准化、制度化； 严格考核检查。原则：原则：目标明确，认真检查，严格奖惩； 全员参与，领导带头。七项检查35项目项目内容内容整理整理现场是否有不需要的设备,残旧、破损设备是否仍然在使用。整顿整顿是否有违规操作行为；设备放置是否合理；是否定期保养和校正；运行能力是否满足生产要求；人身安全保护装置是否正常。清扫清扫设备是否有灰尘、脏污、生锈、褪色、渗油

9、、滴水、漏气之处；是否及时更换滤芯、滤器、滤水装置；铭牌是否脱落或无法清晰辨识。项目项目内容内容整理整理现场是否有不用的作业台和用具，台面是否放置当天不用的材料、工具；是否有装好未及时搬走的卷烟笼车、托盘、回收纸箱，空笼车是否及时归位。整顿整顿待分拣卷烟、包装材料、搬运工具、笼车放置是否凌乱；作业台是否形状不一、高低不平、色彩各异；作业台有无标识。清扫清扫是否布满灰尘、脏污，是否有残留的材料余渣、碎屑；鼠标垫布是否长期未清洗，是否表面干净、内部脏污 。作业台、设备、通道、公共场所、文件办公台等素养概念：概念：养成遵守6S规范的好习惯，形成主动发现 问题，改善问题的好习惯。目的：目的：培养具有好

10、习惯和遵守规定的员工； 提高员工文明礼貌水准； 营造良好的团队精神。对象：对象： 员工交往方面的行为素养； 出席会议方面的素养； 接洽业务方面素养； 公共场所方面的行为素养； 原则：原则：不能只注重表面工作，只有抓好素养，前几个S才能深入员工意识和习惯，不然就会走过场； 领导应起表率作用，榜样的作用是无穷的； 注意批评方法，不可言语粗鲁，行为过火； 贵在长期坚持，从小事做起，每天坚持，永远不松懈。 阶段阶段方法方法形式化阶段处于推行6S活动的初级阶段，员工基本上响应领导号召，开展清扫活动，属于被动式的工作。行事化阶段6S已经成为日常例行工作的一部分，任何人、任何环境都按标准和要求开展工作，使6

11、S活动成为日常工作的自觉行为。习惯化阶段开展6S时不再感到刻意，已形成习惯。6S活动是员工自觉开展的行为，最终成为习惯化的行为。文化化阶段处于推行6S活动的最高境界， 6S活动已经成为企业文化的重要组成部分。形成行为手册制定行为规范制定执行标准开展教育培训开展推广活动安全概念：概念：清楚安全隐患，预防安全事故，保障人、 财、物安全，减少安全事故造成的经济 损失。目的：目的：保障员工在作业过程中的健康和安全 保障企业财产安全； 避免事故发生，对象：对象：人的安全； 物的安全； 环境的安全。原则：原则：建立高效的安全组织，提高安全管理水平； 制定以安全生产责任制为核心的各项安全规章制度； 制定可量

12、化考核的安全生产绩效目标。内容内容工作要点说明工作要点说明产品的安全保证卷烟在物流仓储环节的安全，仓储方法、养护方法必须可靠；保证卷烟在物流加工环节的安全，重点是控制好包装材料的质量；保证卷烟在物流送货环节的安全，重点是减少残损卷烟、杜绝丢失；做好安全应急措施，防范刺激气味对卷烟品质的不良影响。人员的安全严格按照操作规程进行物流作业；定期检查设备、设施和工具，发现问题立即按设备管理规定进行处置；做好设备、设施和工具的安全标识；加强物流作业人员对设备操作使用的培训和教育。历程回顾2011.102011.10雅烟雅烟6S全面调研诊断报告及规划方案全面调研诊断报告及规划方案2012.032012.0

13、3看板、标示已基本完成看板、标示已基本完成2011.102011.112011.122012.032011.112011.11完成对物流中心现有制度、流程的梳理工作完成对物流中心现有制度、流程的梳理工作2011.122011.12基本确认设计基本确认设计方案，项目团队开始进场方案，项目团队开始进场现场环境大大改善，物品做到三定放置员工精神面貌和执行力大大提高6S基础管理加强，工作质量有了提高通过6S，建立了一系列的标准，并形成了项目管理工具，开始运用到其它地方去企业形象有所提升新事物、新面貌总结员工的素养提高是长期工作，很多员工良好的习惯还都没有养成、乱丢垃圾、物品没有及时归位等。生产（辅助）作业现场三定问题还没有彻底强化。6S各项 标准执行情况还不是十分稳定。随着时间推移，一些员工有6S已经结束的错误趋向。将6S考核项目列入绩效考核指标；坚持6S持续检查；并且定期总结；出台专项改善措施。年度计划中增加6S项目计划，确定相关工作方案，定期推进6S重点。