制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程工艺管道施工原则方案.docx

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1、制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程工艺管道施工原则方案1.1 工程概况1. Ll工程简介：本装置工艺管线采用的材质：碳钢、不锈钢，共有工作量有：3461米6. 1.2施工特点：(1)本装置工作量大，区域大，而工期很紧，故现场的施工难度和协调管理难度较大，现场的管理水平要求很高。(2)本装置的工艺操作工况复杂，工作介质多是易燃易爆易腐蚀介质，温度和压力较高，部分介质还具有毒性。这些均对所有设备和管道的承受能力提出了很高的要求，同时对施工过程中所用的设备和机具也提出了高的要求。(3)本装置管道工程中，管道规格种类多，工程量大、配件数量大，这对现场的管理、现场的焊接等工作都提出了严格的要求。1.

2、2 施工程序1.2.1 物料流程原则供应仓库一管配件存放、刷油防腐场地一预制场地一预制段堆放场地一安装现场1.2.2 施工程序原则施工准备一原材料检验、标识f出库f管线除锈刷油、标识移植一管子内部清理、封口一管子调直一下料、切割、打磨坡口一组对一焊接一热处理一探伤及硬度检查一尺寸校核、组对成段一安装仪表管嘴一焊缝热处理一焊缝外观检查一着色检验一管段内部彻底清理一封口一标识f运输至堆放场地保管一运输至现场安装f焊接一热处理f探伤及硬度检查一试压一油漆补刷一保温一冲洗、吹扫、清洗一气密一交工1.3 管道工程主要施工原则L1.1施工场地分工原则根据以上施工特点及我公司近几年内的管道施工经验，本工程管

3、道按区域组织施工，在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。四个场地的功能如下：(1)原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料的除锈刷油、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵、管道上材料标识的移植等工作。特别是在除锈刷油过程中，兼顾再度发现原材料表面的缺陷、并及时鉴定和处理。(2)预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装等工作，最终达到组成安装段(组)。并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔、放空口，作好清晰的标识，作好各种施工记录。运至半成品堆放场

4、地。(3)半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。(4)现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。L1.2管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则(1)在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面的了解整个装置的管道布置情况、重点、难点所在、了解设计的意图，编制施工方案。并由总工程师及工艺技术负责人组织，根据当地劳动局的相关要求，编制“压力管道申请书”、“压力管道登记表”等压力管道监检所需材料。并将编制完的，压力管道申请书”、“压力管道登

5、记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部门审查。(2)管道施工员按业主所提供管道平面布置图绘制管段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。(3)将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料填写“焊接工作记录。不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。每一个区域的，焊接工作记录”(仅管号、焊口、规格、材质)按管段图装订的顺序装订成册，交班组与管段图配套使用，用做各施工班组原始记录。(4)管道施工员(或微机管理人员)将已经作成的“焊接工作记录”模型按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，以

6、便于管理、做交工资料及存档。1.4 材料检验与管理6. 4.1材料检验1 .钢管检验包括下面内容：(1)检验产品质量证明书，应包括a产品标准号；b钢号；c炉批号；d产品名称、尺寸质量等级；e产品标准中规定的各项检验结果；f制造厂家的安全注册证明文件。(2)目测外观检查，其表面应符合下列要求：a无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；d高压钢管应严格按规范要求进行检验；e钢管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、多层、粗糙拉道、夹渣等缺陷。

7、2 .管道附件检验(1)管道附件按下列规定检查：a核对产品合格证明书和标志；b外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；c尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求；(2)管件合格证书应包括下面内容；a化学成分及力学性能；b合金钢锻件的金相分析结果；c热处理结果及焊缝无损检测报告。(3)钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。(4)对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。(5)法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。(6)阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、

8、脏污、锯牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。1.消耗材料检验(1)焊条应符合下列要求：a有焊条说明书或质量证明书。b包装完整，无破损或受潮现象。c标志齐全。(2)焊丝应符合下列要求：a包装物不得有破损。b每盘(捆)附有标牌，每批应附质量证明书。c焊丝表面不得有锈蚀或油污。d每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。(3)氧乙族焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%,乙族气质量符合有关现行标准规定。(4)供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。(5)供手工鸽极氢弧焊用的氧气纯度不低于99.9%。6. 4.2材料管理1 .材料由具有材料知

9、识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。2 .材料按品种、材质、规格、批次划区存放，辂铝钢与碳素钢分别放置，标识清楚。1.室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。4.材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。1.5 施工技术要求1.5.1 对首次使用的管道材质先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。1.5.2 焊接要求本装置DN250mm以上管道的管件，采用对焊形式连接；DNW40mm以下管道的管件采用承插焊或螺纹连接；与油品、油气、蒸汽及高压水管道相连接的放净或放空阀，若为螺纹连接，将

10、其靠介质侧的螺纹连接处焊死。1.5.3 与转动设备相连的管道，应注意不要对设备连接件产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。并且与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口安排在距设备法兰管道上3个弯头前。1.5.4 合金管道的下料与坡口采用机械加工，不允许用火焰切割。对管道DNW2下料采用无齿剧切割，DN2”采用等离子切割。1.5.5 管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管,先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。所有自流介质的管道施工时必须满足图纸中指定的坡度及坡向。设备或管道上的安全阀前后的闸阀，施工完毕后必须铅封开。1.5.6 建立健全

11、焊工档案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。1.5.7 焊材根据母材材质选用。严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用回收制度。1.5.8 根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊工应严格按照工艺卡进行施焊，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作。加强焊接环境监测和控制。当出现下列情况之一时，应采取相应措施，否则禁止施焊：相对湿度超过90%；气温低于0；风速氢弧焊大于2ms,手工焊大于8m/s。1.5.9 特殊施工过程控制(1)辂铝钢管道的施工全过程按本公司的“特殊施工过程”进行控制和管理。(2)辂铝钢的焊接按施工顺序设置：焊材检验一焊条管理一组对检验一焊口清理一预热一焊接

12、f热处理f探伤(3)焊材检验：焊工领用焊材应确认牌号准确无误。(4)焊条管理：控制焊条烘烤、发放、回收制度的执行情况。(5)组对检验：控制对口间隙、错口、坡口等内容。(6)焊口清理：焊口两侧20mm范围内应打磨干净露出金属光泽。(7)预热：控制焊前预热温度(8)焊接：控制焊接工艺参数，层间温度、后热温度、焊缝外观质量、探伤结果及返修等。(9)热处理：控制热处理中的升降温速度、热处理温度、恒温时间等有关参数及硬度试验结果。(10)控制方法按上述控制内容由质检员按施工工序进行检查确认。1.6 管线预制管道的预制必须严格按照有关规范、规定的要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图及详图，以避免

13、造成不必要的返工。6. 6.1管线下料1 .预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重商量。2 .预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。1.每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。碳钢、不锈钢材质的管段应分别摆放，严禁与碳钢管道接触，发生渗碳现象。4 .管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口和调整余地。5 .计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6 .下料时，焊缝上或焊缝边缘IOomm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开

14、孔不可时，应取得业主同意O7 .不锈钢和高压碳钢管线按各段管子的下料长度排出合理的切管图。8 .孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。9 .直缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子间的直缝，管子与配件间的直焊缝应错开IOOmm以上，并且管嘴及管托衬板不能与焊缝交叉。1.6.2管线切割及坡口加工L对于公称直径小于2钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割。2.对于公称直径大于2、壁厚W19mm的碳钢管用氧乙族半自动切割机切割、角向磨光机打磨。1.对于大口径不锈钢、及壁厚大于19mm的碳钢管全部用无齿锯或等离子机切割。4 .管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质

15、不清。5 .用于不锈钢、管道的砂轮机及切割工具应按不同材质于相应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。6 .按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。7 .管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢应采用机械钻孔。1.6.3管线组对1 .对照图纸核对下料尺寸，不得有误。2 .看清图纸，弄清管件的组对方向。1.检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁4 .管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。5 .焊接钢管接头内外直焊缝磨平IO-15mm,两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，决定错开方向。6 .焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。7 .管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mmo8 .管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。9 .配机泵、容器等管线，其法兰面按设备本身法兰找平,不得强行组对，给机泵带来附加应力。6.6.4管道支吊架预制1 .管道支吊架应根据设计需用量集中加工，提前预制。支吊架用钢板、型钢采用机械切割，并清除毛刺。2 .支吊架焊接