容器制造工艺守则.docx

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1、容器制造工艺守则1总则1.1 本守则使用于碳钢、低合金钢制焊接容器；1.2 零部件按材料标记要求打上材料标记。2筒体组装2.1 筒节滚圆（冷加工）a.筒节滚制前，应检查其材质和材料标记是否正确，坡口形式及尺寸应符合图样及工艺文件规定；b.筒节滚制时，板材在上、下幅之间必须放正，使其边缘与轴中心线平行，卷板机上辑的升降应与其下辑相平；c.筒节滚制后，应满足表11-1要求:项目检查方法允许偏差成形曲率用弦长N1/6D,且不小于300的内或外样板检查其间隙(0.1+2)5周长筒节厚4-68-10212偏差值5810端面不平度Dg1000且v2表11-1单位：mm2.2 筒节纵缝组对a.按照手工焊2-

2、3mm,自动焊O-Imm的对口间隙，利用调整器从对口中间往两端点焊；b.筒节两端面应平正，若由于下料刨边产生的误差，允许存在错边，但其错边量不得大于Dg/1000且2；c.焊缝对口错边量要求见表11-2对口处钢材厚度6s按焊接接头类别划分对口错边量A类B类12l4sl4s12s203l4s20s40354050l16s且斗10Wl8s且20复合钢板50%s且十2（s为复层厚度）表11-2d.产品试板必须在第一节筒体纵缝（A类）的延长部位与圆筒同时施焊；已为减少筒节的锥度，其纵缝间应保持一致，最大与最小间隙之差不超过1mm。2.3 校圆a.在纵缝焊接后进行校圆，其工序分三个工步1 .加载：将卷板

3、机的上下相调到所需的最大矫正曲率的位置；2 .滚圆：将筒体在矫正曲率下滚卷1-2圈，（着重滚卷焊缝区附近）使整圈曲率均匀一致；3.卸载：逐渐卸除载荷，使筒节在逐渐减少的校正载荷下多次滚卷。b.校圆后的筒节圆度应达到表11-3规定，否则应继续校圆。类别圆度e压力容器壳体同一端面上最大直径和最小内径之差不大于1%D,且W25表11-3单位：mmc.承受外压及真空容器额筒体最对圆度偏差按GB150-1998中10.2.4.11规定。2.4筒节的组装：将校圆合格的筒节组装成筒体时，根据排版图按筒节的序号及上下心线进行组装。组装前应测量筒节的周长，以保证恢复（B类）对口错边量符合要求；a.两板厚相等时，

4、其错边量应符合表11-2中B类焊缝规定；b.板厚不相等时，当薄板厚度WlOmm,两板厚度差超过3mm或当薄板厚度10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm,均应按图11-1的要求单面或双面削薄厚板边缘。当两板厚度差小于上列数值时，则按2.4.1的要求且b值以较薄板厚为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。图IITc.整个筒体组装后，筒体直线度允差应符合表11-4的规定。项目允许偏差直线度壳体长度W30mW壳体长度的1%壳体长度30m0.5L1000+8表11-4d.组装对接时，相邻筒体A类焊缝之间距离、或封头A类焊缝的断电与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度n的

5、三倍，且不小于100mm。3分瓣封头的组装3.1 球形分瓣封头与椭圆形分瓣封头的组装3.1.1 见图13-1在平整的组装平台上按：Dt=2R+2n+（式1）划定位圆并分瓣。式1中Dt组装圆直径R封头内半径n封头名义厚度半径方向焊接收缩量3.1.2 在底圆圆周上设置挡板，挡板数量为分瓣数n的2倍，在平台上均匀分布并点圆；3.1.3 把活动支杆按底图圆分瓣的位置就位（支杆数量为分瓣数量n）；3.1.4 用分瓣封头的单瓣立体净料样板在单瓣内皮划净料线（其中有一片为预留研装片，研装片留量为50-10Omm）；3.1.5 根据板厚度及工艺要求确定的坡口型式进行火焰切割，切割后用砂轮将坡口磨光；3.1.6

6、 净料后的单瓣置于定位圆，在组装平台上就位；3.1.7 测量封头外圆周长、内直径公差应符合表11-5的规定（包括球形，椭圆形封头），当各项数据符合要求后，再进行点焊加固。点焊间距200-3OOmm,并保证点焊长度40-6Omm,错边量bW0.1S,且不大于3mm。公称直径Dg钢材厚度s外圆周长公差内直径公差300Dg6002s4-4+4-1.51.548s6-6+6-2+26s16-9-+9-3+3600Dg10004s6-6f6-2+26s10-9+9-3+310s22-9+12-341000Dg16006s10-9+9-3+310s22-9+12-3422s40-1218-4-616OOD

7、g3OOO6s10-9-+9-3+310s22-9+12-3-422s60-1218-41-63000Dg400010S22-912-3-422s60-1218-41-64000Dg500012s22-912-3+422s60-1218-4+650Dg600016S20(X)mm时，直边高度宜为40mm。指标高度公差为(-5-10%)h；3.1.10 封头切边后，在封头直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值之差作为圆度公差，圆度公差应不大于05%Di,且不大于25mm；当8/Di0.005且6s3000mm的裙座，可采用预先装在底部封头上，然后再和筒体一起装配，装配时要使裙座

8、底板与容器轴线垂直；4.2 鞍形支座与筒体的组装：将设备与鞍形支座放置于组装托程上，根据图样要求对鞍形支座进行研装调整后组装，组装要求如下：L两鞍形支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不超过1/1000底板长度，且不大于5mm2 .位置尺寸，筒体基准线至鞍座中心及两鞍座螺孔中心距离允差：当容器直径W4000时，允差3mm；当400OV容器直径W7000时，允差6mm,当700010000时，允差13mm；3 .底板螺孔中心位置允差：3mm；4 .鞍座高度允差0-6mm;宽度方向水平度1.5mm；5.两座之间高度差W6mm。4.3腿式支座与筒体的组装4.3.1 支柱应平直，且无凹坑和损伤等明显缺

9、陷。支柱直线度允差aiH100004.3.2盖板与圆筒（或垫板）外壁的连接弧线按样板切割、钢管支柱与封头（或垫板连接部分应与封头外壁相贴合。零件加工边缘的表面粗糙度不得低于Ra50umo垫板与容器壳体应紧密贴合，最大间隙不得大于1mm；4.3.3 支柱（或垫板）与容器壳体的组焊按GB15O-98第10章的有关规定。在被其覆盖的壳体焊缝检验合格后进行焊接。有热处理要求的容器，垫板与容器壳体的焊接应在热处理前进行。垫板与壳体的焊接在最低处留IOmm不焊。4.3.4 底版地脚螺栓孔直径允差为+l0,啰螺栓孔中心线直径的允差为2mm。支腿应均匀布置，两底版地脚螺栓孔弦长的允差为2mm；4.3.5 各支

10、腿底版底面应位于同一水平面上，其最高与最低相差不得超过3mm；436支腿与容器焊后，应与容器中心轴线平行，其允差aWH500,且最大不得大于2mmO5衬环法兰的组对5.1 组装时应以法兰的外径为基准，使法兰与衬环的外圆成同心圆；5.2 法兰与成的接触面应紧密贴合，其间隙不超过0.3mmo6开孔及部件安装6.1 设备开孔应先根据图样要求，确定和划出开孔位置的开口切割线，打好冲眼并用铅油标出孔号、规格。经检验员检查无误后方可切割开孔；6.2 开孔划线，一般应预先作出开孔样板，根据样板划线；6.3 开孔切割应分两步进行，先按直边切割，进行配件预组装，核实后进行坡口切割，并对切割口进行打磨；6.4 在无特殊要求时，开孔法兰面的倾斜度不应大于法兰直径的1%,且不大于3mm,法兰螺栓孔应按设备轴线或垂直线“跨中”布置。6.5 当开孔直径大于50mm时，应在开孔补强圈上作出检测信号孔，信号孔为Mlo螺孔。