注塑机大问题解决方案.docx

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1、注塑机大问题解决方案篇一：注塑产品问题点及解决方案L龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺点，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残存应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。(一)残存应力引起的龟裂残存应力主要由于以下三种情况，即充填多余、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填多余的情况下产生的龟裂，其解决方式主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，若是龟裂最主要产生在直浇口周围，则可考虑改用多点扩散点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。(3)普通情况下，模温较

2、低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即便模温低一些，也可减低应力的产生。(4)注射和保压时间太长也会产生应力，将其适当缩短或者进行Th次保压切换效果较好。(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残存应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时乃至在推出杆周围产生白化或者破裂现象。只要子细观察龟裂产生的位置，即可肯定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在通过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主如果由于金属和树脂的热膨胀系数相差差异产生应力，而且随着时

3、间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯大体上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。此外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主如果因设计不合理而造成应力集中，特殊是在尖角处更需注意。由图2-2可知，可取R/7-O.50.7o（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，和再生料的过量利用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：i .树脂容量不足。ii .型腔内

4、加压不足。iii .树脂流动性不足。M排气效果不好。作为改善办法，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，避免由于成型周期太短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2 ）提高注射速度。3 ）提高模具温度。4 ）提高树脂温度。5 ）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。普通浇口的高度应等于制品壁厚的1/2l3o7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度O.03mm、宽度3smm）或者排气杆。对于较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有必然的（约Smm）缓冲距离。10）选用低粘度品级的材料。11）加入润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺点的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。

5、因此，解决方式也与上述方式大体相同。特殊是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过量余充填加以解决，但却会有产生应力的危（Wei）险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少增强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处置重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方式：1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4 ）选用高粘度品级的材料。5 ）降低模具温度。6 ）研磨溢边发生的模具面。7 ）采用较硬的模具钢材。8 ）提高锁模力。9 ）调整准

6、确模具的结合面等部位。10 ）增加模具支撑柱，以增加刚性。Il）按照不同材料肯定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部份被冷却、在结合处未能彻底融合而产生的。普通情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特殊是在纤维增强树脂时，特别严重）。可参考以下几项予以改善：I）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2 ）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3 ）尽可能减少脱模剂的利用。4 ）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5 ）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改

7、变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处置为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤按照由机械、模具或者成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异样条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料筒内的喷嘴和螺杆的罗纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2 ）模具的原因，主如果因为排气不良所致。这种烧伤普通发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等办法。3 ）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部份过热，造成烧伤。螺杆转速太高时，也会产

8、生过热，普通在4090rmin范围内为宜。在没设排气槽或者排气槽较小时，注射速度太高会引发过热气体烧伤。八、银线银线主如果由于材料的吸湿性引起的。因此，普通应在比树脂热变形温度低1015C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）摆布的条件下烘干46h0特殊是在利用自动烘干料斗时，需要按照成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。此外，料简内材料滞流时间太长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯O和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始

9、的注射速度太高所导致。因此，扩大烧四横截面或者调低注射速度都是可选择的办法。此外,提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速度,这对避免在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。+、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方式可参照以下各项：1）由成型条件引起残存应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或者采用退火方式予以消除应力。2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或者面积、设置脱模斜度等方式加以解决。3）由于冷却方式不适合，使冷却不均匀或者冷却时

10、间不足时，可调整冷却方式及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在切近变形的地方设置冷却回路。4）对于成型收缩所引起的变形，就必需修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烽、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。此外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。、气泡按照气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的

11、进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方式主要有：a）按照壁厚，肯定合理的浇口，浇道尺寸。普通浇口高度应为制品壁厚的50%-60%ob）至浇口封合为止，留有必然的补充注射料。C）注射时间应较浇口封合时间略长。d）降低注射速度，提高注射压力，e）采用熔融粘度品级高的材料。2 ）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方式主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3 ）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部份。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降

12、低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或者面积，减小模具表面粗糙度值等方式改善，固然，喷脱模剂也是一种方式，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响找了一段，供参考：注塑产品在生产进程中发生表面有麻坑现象有两个原因：L模具不清洁2注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态（依原料品种,产品大小的不同而不同）.在描述注塑件的缺点时将涉及许多技术术语。其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。缺点原因注塑件产生缺点的某些典型的原因是工艺参数不正确，材料干燥不佳,滞留时间太长,熔料温度不适当,模具设计错误,模具或者机床被磨损。当初步判断属于某类缺点以后,就需对缺点进行详细的诊断。这时对造成注塑

13、件缺点的前题来讲,可能浮现200种不同的状况。一旦肯定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。往往可能直接之前题中得出结论,则可以依照向用户推荐的行动方案采取彳球3缺点和原因之间的关系注塑件的征兆和前题之间并非是始终具有肯定的关系。换句话说,不同的征兆可能有着相同的前题。专家系统的用途不在于显示了征兆之间关系的第一次判断,而是在进一步信息的帮忙下,在所有有关前题中肯定可能性最大者。至少达到80%的可能性时才以为这种前题具有充分的依据,当低于80%时,依照规则仍不加以考虑。在判断注塑件缺点时,若是惟独将浮现缺点的信息,则对于判断缺点是很不够的。惟独在充分探索以后,由专家或者专家

14、系统明确地描述最大可能的前题。在此进程中将涉及以下各类重要问题：材料种类；产生缺点的可能部位；产生缺点的可能机会；缺点的现象；材料的预处置状况；利用模具的状况及机床种类。需按照征兆考虑不同的条件。并应对每一种独立的征兆设置这些条件。二、废疵品原因分析：注塑件废疵品大部份是在试模进程中产生的，所以，仅就试模时塑件易产生的缺点进行原因分析。常见的注塑缺点是:飞边、缺料、缩坑、气泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷射流、颤纹、含糊、银条、烧焦、表面光泽不良、起层等。在注塑成型进程中，制品缺点产生的主要原因是：创造不合理;(3)塑料本身的性质;工艺条件选择不妥;(5)注塑机型号匹配不合理。因此，

15、解决塑料注射成型不良这一问题，可从注射机、成型条件与模具(包括制品设计)、塑料等方面入手。但是，从塑料中寻求缺点产生的原因很艰难，因为成型件的缺点往往是由前面所述几种原因彼此藕合作用而形成的(如表1.),故缺点的形成原因有赖于泛博工程技术人员的经与判断。对策一、合理的塑件设计设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部份较厚，冷却时间受厚的部份影响而延长成型周期，使成型效率降低;此外若是壁厚不均，则造成收缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形或者开裂。塑件设计要具有必然的脱模斜度，保证塑件的顺利脱模。因为内部应力往往集中在面与面的相交处，即集中在拐角，为了减少变形，在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑料的流动性，也有利于脱模。有时为了增强塑件或者提高塑料的流动性，需设置增强筋，要注意在脱模方向上应设有反向斜度。二、改良模具设计浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式有直接浇口、侧浇口、暗藏式浇口、点浇口等。篇二：注塑机四大部份常见问题和处置注塑机四大部份常见问题和处置-:锁模部份故障问题与处置方式：(-):不锁模：处置方式：1):检查安全门前行程开