工艺安全管理程序.docx

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1、EHS标准程序STANDARDPROCEDUREOFEHS题目：工艺安全管理程序文件编号：EHS-A36-00部门：研究所起草人日期部门审阅日期EHS审核日期批准人日期执行日期分发部门研究所、制造部、工程部、质量部、EHS管理部、培训管理部、生产车间等相关部门和车间警告：相关责任部门和责任人务必于执行之日前完成本程序的培训变更记载文件编号/版本变更内容执行日期EHS-A36-00由SMP.N0：EHS-2057-00装置开停车安全管理制度和SMP.N0：EHS-2072-00工艺安全管理程序变更而来。一、目的为了确保产品在研制、工业化生产过程中，人员、设备、物料、工艺、操作方法、环境设施等符合

2、要求，防范危险物料或能量的意外释放，确保员工、合同方和参观人员以及公用工程和车间安全，特制定本管理程序。二、适用范围适用于公司进行的化学品新产品、新工艺、新技术的中试、生产放大和现役项目的安全管理。三、术语和定义3.1要素：工艺安全管理中的关键因素。3. 2工艺：指任何涉及到危险化学品的活动过程，包括：危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的活动。4. 3工艺安全事故：危险化学品(能量)的意外泄漏(释放)，造成人员伤害、财产损失或环境破坏的事件。四、职责5. 1研究所(1)负责收集化学品危害信息、工艺技术信息，编制工艺安全信息以及操作规程。(2)负责组织相关人员成立工艺危

3、害分析小组并对工艺过程进行风险分析。(3)负责组建新建、改建、扩建项目开车前安全检查小组进行检查并编制开车前安全检查报告。(4)负责编制新建、改建、扩建项目的停车方案(5)负责工艺安全符合性审核。6. 2制造部(1)负责协助研究所收集相关的信息资料。(2)参与研究所组建工艺危害分析小组和开车前安全检查小组。(3)参与现役项目开车前安全检查小组进行检查。7. 3生产车间(1)编制现役生产项目的操作规程并及时更新；(2)负责现役项目开车前安全检查；(3)负责现役项目的停车方案；(4)负责制订各个岗位的具体培训要求，落实相应的培训计划。(5)保证设备设施运行安全可靠、完整。8. 4工程部(1)负责收

4、集工艺设备信息；(2)负责编制压力容器和压力管道及安全附件检验报告、安全阀检验报告。(3)参与研究所组建工艺危害分析小组和开车前安全检查小组。五、程序5.1工艺安全信息5.1.1在研发、设计、生产阶段应为产品生产编制工艺安全信息，研发人员负责化学品危害信息、工艺技术信息，工程部负责工艺设备信息收集，信息主要内容包括：(1)化学品危害性信息：物理特性、化学特性(反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性等)、毒性、职业接触限值、反应特性(如分解反应、聚合反应)、对于泄漏化学品的处置方法等；(2)工艺技术信息：工艺流程简图、化学反应过程、设计的物料最大存储量、工艺参数(温度、压力、流量、液位或组分等)安全上

5、下限值、工艺控制流程图(P&ID)、工艺化学原理资料、物料平衡表、能量平衡表、偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响；(3)工艺设备信息：设备材料、设备和管道图纸、电气设备危险等级区域划分图、调节阀系统、泄压系统设计和设计基础、通风系统的设计图、设计标准或规范、计量控制系统、安全设施(如联锁、监控或抑制系统)等。5.1.2工艺安全信息收集人员可以通过以下途径获得所需的工艺安全信息：(1)从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书(MSDS);(2)从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息;(3)从设计单位获得详细的工艺设备信息，包括各专业的详细图纸、文

6、件和计算书等；(4)从设备供应商处获得主要设备的资料，包括设备手册或图纸，维修和操作指南、故障处理等相关的信息；(5)机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、消防验收报告等文件和资料；(6)研发阶段的工艺和工艺安全研究报告。5.1.3工艺安全信息应包含在技术手册、操作规程、培训教材或其他工艺文件中。负责产品研发及生产的技术人员应对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠。5.1.4通过培训，使操作人员掌握本岗位的工艺安全信息。5.2机械完整性5.2.1 工程部、生产车间应保证设备设施运行安全可靠、完整，包括：(1)压力容器和压力管道，包括管

7、件和阀门；(2)泄压和排空系统；(3)紧急停车系统；(4)监控和报警系统；(5)联锁系统；(6)泵及各类动设备，包括备用设备等。5.2.2工程部负责及时取得压力容器和压力管道及安全附件检验报告、安全阀检验报告、爆破片/防爆膜合格证书、各类动设备维护保养记录(包括备用设备维护保养记录)、监控/报警系统、联锁系统维护调试报告及自动化控制资料等。5.2.3研究所负责及时取得工艺控制流程图等。5.2.4压力容器、压力管道、特种设备等国家有强制的设计、制造、安装、登记要求的，必须满足法规要求，并保留相关证明文件和记录。5.2.5设备的拆除和报废根据SOP.N0：EHS-2035-00生产设施拆除和报废管

8、理细则中的相关要求执行。5. 3工艺危害分析5.3 .1研究所组建新建、改建、扩建项目或在役产品的工艺危害分析小组并明确一名负责人，小组成员由具备工程和生产经验、掌握工艺系统相关知识以及工艺危害分析方法的人员组成。5.4 .2工艺危害分析小组应从工艺、设备、仪表、应急响应等方面开展系统的工艺过程风险分析，分析的内容包括：(1)工艺过程中的危险性；(2)工作场所潜在事故发生因素；(3)控制失效的影响；(4)人为因素等。5.5 .3涉及危险化工工艺和重点监管危险化学品的化工生产装置进行危险与可操作性分析(HAZOP),并定期应用先进的工艺(过程)安全分析技术开展工艺(过程)安全分析，做好风险评价记

9、录。5.6 .4根据工艺过程风险分析结果，在岗位操作规程中制定相应的安全措施和应急处置措施。5.3.5在装置投产后，还需要与设计阶段的危害分析比较。若是工艺系统进行更新，对于复杂的变更或者变更可能增加危害的情形，还需要对发生变更的部分进行危害分析。5.4操作规程5.4. 1项目组/车间编制并实施书面的操作规程，操作规程应与工艺安全信息保持一致。操作规程应包括以下内容：(1)初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作步骤；(2)正常工况控制范围、偏离正常工况的后果；纠正或防止偏离正常工况的步骤；(3)安全、职业健康和环境相关的事项。5.4.2项目组/车间应根据

10、需要经常对新建、改建、扩建项目/现役项目操作规程进行审核，确保反映当前的操作状况，包括化学品、工艺技术设备和设施的变更，并每三年确认操作规程的适应性和有效性。5.4.3项目组/车间应确保操作人员可以获得书面的操作规程。通过培训，帮助他们掌握如何正确适用操作规程，并且使他们意识到操作规程是强制性的。5.4.4项目组/车间应遵守操作规程编写、审查、批准、分发、修改以及废止的程序，确保使用最新版本的操作规程。5. 5培训5.1 .1项目组/车间应根据岗位特点和应具备的技能，明确制订各个岗位的具体培训要求，编制落实相应的培训计划，并定期对培训计划进行审查和演练。5.5 .2项目组/车间应对培训内容、培

11、训方式、培训人员、培训师的表现以及培训效果进行评估，并作为改进和优化培训方案的依据；再培训至少每三年举办一次，根据需要可适当增加频次。当工艺技术、工艺设备发生变更时，需要按照变更管理程序的要求，就变更的内容和要求告知或培训操作人员及其他相关人贝。5.5.3培训管理部应保存好员工的培训记录。包括员工的姓名、培训时间和培训效果等都要以记录的形式保存。5.6 开停车安全检查5. 6.1研究所项目组/车间组建开车前安全审查小组，明确职责。审查小组应该具备以下知识技能：熟悉相关的工艺过程；熟悉相关的政策、法规、标准；熟悉相关设备，能够分辨设备的设计与安装是否符合设计意图；熟悉厂区的生产和维修活动；熟悉公

12、司/项目的风险控制目标。6. 6.2安全审查小组工作应由一个有组织的小组及责任人来完成，并应明确开车前安全审查的职责是确保新建项目、重大工艺变更项目或现役项目安全投用和预防灾难性事故的发生。7. 6.3开车前准备工作包括但不限于以下内容：(1)明确开车前安全检查的范围、日程安排；(2)编制安全条件确认检查表。8. 6.4安全审查小组在生产装置开车前组织人员检查，进行安全条件确认。安全条件应满足下列要求：(1)现场工艺和设备符合设计规范：(2)系统气密测试、设施空运转调试合格；(3)操作规程和应急预案已制订；(4)编制并落实了装置开车方案；(5)操作人员培训合格；(6)各种危险已消除或控制。9.

13、 6.5生产装置停车应满足下列要求：(1)已编制停车方案；(2)操作人员能够按停车方案和操作规程进行操作。5.7 生产装置紧急情况处理5.7.1发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向有关方面报告；5.7.2工艺及机电设备等发生异常情况时，应及时采取适当的措施，并通知有关岗位协调处理，必要时，按程序紧急停车。5.7.3生产装置泄压系统或排空系统的危险化学品应引至安全地点并得到妥善处理。5.8操作人员应严格执行操作规程，对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数控制不超出安全限值，偏差及时得到纠正。5.9承包商管理工艺安全管理中涉及承包商管理的内容根据SOP.NO：E

14、HS-2028-00承包商管理细则中的相关要求执行。5.10变更管理5.10.1变更管理应考虑以下方面内容：(1)变更的技术基础；(2)变更对员工安全和健康的影响：(3)是否修改操作规程；(4)为变更选择正确的时间；(5)为计划变更授权。5.10.2相应的工艺安全信息应及时进行更新。5.10.3有可能受变更影响的公司员工和承包商必须在开工前被告知变更或者得到相关培训。5.10.4工艺变更相关的管理要求可参照公司变更管理程序执行。5.11应急管理1. 11.1项目组/车间应建立应急响应系统，执行应急演练计划，并对员工进行培训，使其具备应对紧急情况的意识，并能及时采取正确的应对措施。应急演练计划应

15、包括小规模危险化学品泄漏处理的程序。2. 11.2项目组/车间应建立一套整体应急预案，预案通常以书面文件的形式规定厂区该如何应对异常或紧急情况。5. 11.3应急救援预案可参照公司现场处置方案进行编写。6. 11.4项目组/车间应建立应急救援小组。每个小组的成员的职责应明确，确保成员对于责任和授权不存在疑问。紧急情况下，相关的负责人可以根据应急处置方案，确定安全区域，并指挥人员撤离到安全的地方。7. 11.5应急小组成员需要根据以往培训获得的技能，或借助应急处置方案的指导，启动工艺系统的紧急操作，如紧急停车、操作应急阀门、切断电源、开启消防设备、控制无关人员进入控制区域等。公司应授权这些人员，在紧急情况下，有权根据需要将工艺系统停车，并且在他们认为必要时撤离现场。公司还应保证应急人员能在规定时间内达到各自岗位。8. 11.6公司应给予员工和承包商基本的应急反应培训。培训内容应该有助于他们了解：(1)厂区可能发生的紧急情况；(2)如何报告所发生的紧急情况；(3)厂区的平面位置、紧急撤离路线和紧急出口；(4)安全警报及其应急响应的要求；(5)