水泥新型干法生产精细操作与管理.docx

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1、水泥新型干法生产精细操作与管理生产线实际运转状态我们分为三种水平：带病运转、正常运转、精细运转。一.带病运转的主要症状1.1 烧成系统1.1.1 入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低，难以控制;1.1.2 窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛城烧，多为黄心料；1.1.3 预热器塌料、堵塞频繁，窑后易结圈，窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全；1.1.4 篦冷机不断堆雪人，常现红河，出机熟料温度偏高；1.1.5 窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作人员心中无数；1.1.6 窑头窑尾粉尘排放明显。1.2 破碎系统1.2.1 进入破碎机的物料粒度波动大，大块物料经常

2、卡住入料口，物料过湿造成机内堵塞，金属杂物常混入其中；1.2.2 锤头、篦子等易损件磨损严重,连续运行不足一个月就要全套更换；1.2.3 破碎出的产品粒度无法满足下道工序要求，对球磨机的粒度大于25mm的部分在10%以上，甚至出现细粉与大粒径比例同时过高的现象；124设备缺乏密封，到处漏料冒灰、向四处飞溅石块。1.3 粉磨系统1.3.1 磨机喂料粒度及物料水分控制不好，经常出现饱磨，而被迫减产或止料，磨机不能恒定喂料量，配料控制不准；13.2磨机内衬板、钢球配置不合理，不能定期清仓，隔仓板、磨机筛板经常堵塞；1.3.3磨机内通风不良，磨机压降过大，甚至磨头倒风。严重时发生包球”现象。系统电耗高

3、，生料大于23kwht,水泥(42.5级)大于40kwht,闭路系统不重视选粉机的效率；13.4产品成分及细度跳动大，检验合格率不足60%;1.3.5磨机筒体、磨头、磨尾处漏料。废气排放不能达标。无噪声控制。二.正常运转的具体标准2.1 烧成系统2.1.1 入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在3rmin以上，熟料游离钙稳定在1.5%以内；2.1.2 系统各处压力分布合理，窑头保持微负-50Pa-20Pa,火焰调节自如；2.1.3 窑内火焰形状完整有力，很少有塌料、堵塞、结圈、雪人等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率在90%以上；2.1.4 篦冷机出口熟料温度、一级

4、预热器出口废气温度均正常，500td3135kjKg(750kcalkg)内,1000td为3550kjkg(850kcalkg)内；2.1.5 各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠；2.1.6 各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑头、窑尾目测无粉尘。2.2 破碎系统2.2.1 入料粒度、水分及品位基本符合生产要求。破碎机不会因此而不能正常工作；2.2.2 锤头、篦子等易损件能维持运转三个月左右,而不影响破碎产品质量；2.2.3 产品粒度符合质量规程要求,为下一道工序创造良好条件；224设备四周不存在漏料、溅料的情况。收尘效果基本合格2.3 粉磨系统2.3.1 磨机的喂料物料性能及化学组成均在

5、合格指标以内，配料控制准确；2.3.2 磨机内钢球配比合理，对于开路水泥磨，单位钢球产量达到300kgthz单位产量的钢球消耗小于5Ogt;3.2.3 磨机内通风良好，配置的选粉机效率高，重视闭路选粉效率。系统电耗对于生料磨为20kwht以内，水泥磨为35kwht以内；3.2.4 有少量自动控制回路，产品相关合格率均在90%以上；325磨机筒体前后均无漏料。收尘目测见不到粉尘排放。噪声有所控制三.精细运转要达到的指标3.1 烧成系统3.1.1 入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限也有下限指标控制；3.1.2 系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机；

6、3.1.3 有再循环火焰，不伤及窑皮，窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右；3.1.4 系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000td热耗2930kjKg（70OkCaIkg）内，每吨熟料本部电耗不超过30KWh;3.1.5 所有仪表的配备应满足专家系统控制的需要，并采取专家控制系统；3.1.6 各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑头、窑尾排放粉尘浓度（标准状态）应小于30mgm3,NOx排放量低。3.2 破碎系统3.2.1 物料的化学组成及物理性能不但合格，而且稳定，标准偏差小；3.2.2 每吨原料破碎消耗磨损件的金属量有先进指标；3.2.3 产品粒径的分布更符合下道工序质量及系

7、统节能的要求；3.2.4 设备系统密闭性好，四周不向外冒灰，粉尘排放（标准状态）小于30mgm3o3.3 粉磨系统3.3.1 磨机喂料的成分、粒度等各项指标稳定，配料稳定，标准偏差小；3.3.2 磨机钢球配置与衬板相称，研磨仓也不用钢锻，全部用钢球，单位钢球产量达先进水平；3.3.3 磨机内通风合理，配置先进的选粉设备。风机调节采用变频技术，每吨物料用风量（标准状态）400m3t,系统电耗生料磨为18kwht以内，水泥磨为32kwht以内；3.3.4 采用专家系统自动控制，出磨机的产品质量波动小，用标准偏差控制水平稳定；3.3.5 系统无漏风,收尘排放(标准状态)小于30mgm3.噪声得到有效

8、控制。我们根据以上的运行状态，可以鉴定自己公司的运行状况到底在什么层面上运行。要实现精细运转，必须要从精细操作上入手，从进厂原物料的控制，到水泥出厂的每一个环节，都要重视。每一道工序都要为下一道工序负责，提供合格的产品，如若不然，精细运转只能成为一句空话。我们先从各工序质量指标的制定来开始逐一讲解：第一章各工序质量指标确定与操作一.关于物料破碎的粒度1.1 破碎粒度的意义1.1.1 破碎的任务破碎就是一种将原、燃料外形尺寸由大变小的物理过程，所选用的破碎设备应当有能力以最小的损耗，按预定的破碎比使其产品满足使用或下道工序粉磨的需要。1.1.2 对破碎粒度的管理现状国内水泥企业一般规定，用于球磨

9、机的物料,破碎后的产品粒度小于25mm(根据国外资料，生料管磨物料20mm),合格率大于85%-90%,以满足生料磨的需要;立磨物料0.05Do并严格控制破碎物料粒度的上限。1.1.3 破碎产品过细所带来的不利结果1.1.4 于磨机的操作稳定，容易使磨机产生振动；1.1.5 )不利于物料的均化；1.1.6 )不利于降低成本；1.1.7 )不利于除尘。1.2 建议破碎粒度控制指标依据上述理由，建议将控制指标制定为：当生料磨为管磨机时，粒度可控制为25mm者，应5%;对于立磨，粒度应控制为0.05D者，应为O,0.01D者，应10%;对于馄压机，粒度控制是0.05D者，应为0;对于磨馄直径2000

10、mm的立磨，准许进入磨机的物料粒径应控制为：没有100mm以上的颗粒,而20mm粒径以下的物料不超过10%;1.3 破碎粒度的控制方法1.3.1 应掌握被破碎物料的硬度、磨蚀性、湿度以及粒度；13.2工艺设计布置中一定要重视喂料能力与破碎机能力的平衡；1.3.3及时调整或更换锤头、篦子等配件。1.4破碎粒度的检验二.关于生料细度2.1 控制生料细度的意义2.1.1 生料细度并非越细越好，这不仅是直接关系到生料磨的电耗及产量问题，更是关系到窑的产量与热耗问题。2.1.2 对生料粒径分布范围的要求与水泥粒径分布范围截然不同，希望生料的粒径分布越窄越好。小于200um的生料就能满足燃烧需要，对其筛余

11、量的控制要远比小于80um的筛余量更为重要。2.2 生料细度的控制标准生料的最佳细度应由各厂的原料实验及生产实践来确定，其原则是：2.2.1 只要在窑的燃烧允许范围内，生料粒度宜于放粗。生料磨至170#筛（筛孔88um）筛余量15%,而50#筛（筛孔300um）的筛余量为1.5%-2.5%,根据实际还可调整为80um筛余量22%,其效果很好。有利于燃烧的情况下，提产降耗。222增加200Um筛余量的指标。（小于2%）2.3 生料细度的控制方法2.3.1 通过变频手段调节立磨、闭路球磨机的选粉机转速2.3.2 推广使用LV技术2.4 生料细度的检验方法磨机的生产即需要靠连续的在线分析进行监督，也

12、要靠瞬时样和混合样的实验分析。取样要重视生料的洁净三、关于生料入窑分解率3.1 控制入窑分解率的重要意义入窑分解率是指生料经过分解炉及下级预热器后,分解成氧化物的碳酸盐占总碳酸盐的百分比。3.1.1 未将分解率当作衡量分解窑生产是否正常的指标之一；3.1.2 有的操作人员认为分解率越高越好似乎达到IO0%才有利于城烧;3.13 分解炉出口温度与上一级预热器的出口温度倒置，即前者比后者还低；3.14 4根本不进行分解率指标的测定，即使做，检测方法落后，做得的结果正确与否，无人问津。如分解率95%以上，分解炉温度低于850,显然不符合事实。3.2 推荐入窑分解率的控制指标根据目前分解炉的性能越发的

13、完善，也根据对分解率的实际控制能力，建议生料入窑分解率的控制范围在90%-95%为宜。在取样点的设置上要注意样品代表性，一般是在末级预热器下料管进入窑尾烟室之前，取样管向前下方倾斜。3.3 如何控制入窑分解率3.3.1 如果属于从来未达到过90%的情况，应考虑分解炉内的煤粉燃烧条件不理想，此时可在最低级预热器内观察到有火星出现；或热交换效果不良，这可能是投料、给煤点位置、风向、风量不合理等情况所致。3.3.2 对于短时间未达到90%的情况，则应从操作上找原因，尤其是工艺参数的波动，比如煤粉细度过粗、煤粉秤故障、生料塌料、三次风温或风量变化等，甚至有直接分料到缩口上方的塌料，都可能是诱导因素。四

14、、关于熟料游离氧化钙4.1 控制熟料游离氧化钙的重要性4.1.1 在对该指标的控制上，确实存在着一些不够准确的认识，甚至是误区。4.1.1.1 认为熟料中游离氧化钙越低越好，因为它代表燃烧完全,熟料质量最好；4.1.1.2 只要熟料游离氧化钙高就是中控操作员没有尽到责任，所以考核指标仅与他们挂钩；4.1.13把压低游离氧化钙含量当作很难掌握的指标，所以该指标当作考核操作员的最重要质量要求；4.1.2 对这些误区有必要做如下澄清:4.1.2.1 游离氧化钙含量只是水泥使用的过程指标不是最终指标；4.1.2.2 对预分解窑而言,控制熟料游离钙比立窑及传统回转窑型要容易得多，再不应该成为生产控制的难

15、点。4.1.3 熟料游离氧化钙产生的原因及分类：4.13.1 轻烧游离氧化钙对水泥安定性危害不大，会使熟料强度降低4.13.2 2一次游离氧化钙经高温呈死烧状态，晶体(IO-20Um),遇水形成Ca(OH)2很慢，到水泥硬化后发生固相膨胀(97.9%)o4.13.3 二次游离氧化钙这类游离氧化钙水化较慢，对水泥强度、安定性均有影响。4.13.4 离氧化钙过低带来的不利4.13.4.1 游离氧化钙低于0.5%以下时，熟料往往呈过烧状态，甚至是死烧；此时的熟料质量缺乏活性，强度并不高。4.13.4.2 于旋窑耐火被承受了高热负荷，缩短了它的使用寿命。4.1.43要充分认识到，游离氧化钙不仅是半成品的质量指标，更是关系水泥生产成本的重要经济指标。熟料每降低0.1%游离氧化钙，每公斤熟料就要增加热耗58.5KJ(14Kcal);而用此种熟料磨制水泥时，水泥磨系统电耗就要增加0.5%;特别是在游离钙低于0.5%以下时。当然，如果游离氧化钙长时间保持低值，一定要检查是否是入窑生料成分过低。4.2 熟料游离氧化钙含量的控制指标合理的游离钙控制范围应当为0.5%-2.0%之间，加权平均值1.1%左右。高于2.0%和低于0