QP0不合格品控制程序.docx
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1、1 .目的:发现不合格品及可疑产品时,能确实由权责单位迅速加以处理,并予以识别、记录、评估、隔离,进而有效管理,以避免混入或误用,确保不合格品不被进一步加工、使用或出货。2 .范围:所有不合格品及可疑产品,含客户或供应商供料、客户不良退货及制程中发现的不良品或成品均属之。3 .定义:1 .1不合格品:不满足规定要求的原辅材料、半成品或成品亦包含可疑的材料及产品。3 .2可疑品:无任何标识或品质状况不明确的原辅材料、半成品或成品。4 .作业流程:流程权责单位相关说明表单流程单位相关说明表单仓库仓储管理程序品管部进料检验程序品管部进料检验程序供应商材料不良处理单品管部特采管理规定煤怫单仓库仓储管理
2、程序品管部进料检验程序品管部检验与测试状况控制程序生管部过程控制程序品管部生管部过程检验程序不合格品处理单品管部生管部生管部特采管理规定返修作业指导书报废作业规定献申单不良返修单/战睬表报废申生管部品管部嫩验测删前廨书仓库品管部仓储管理程序库存品定期质量抽查规定品管部成品与出货检验程序Y权责单位相关说明表单生管部品管部生管部特采管理规定返修作业指导书报废作业规定特采申i青单不良回绊/检验i*报废i青单生管部品管部懒佥与贝嗷姆脸生管部包装与交货管理程序营销部生管部品管部客诉与退货处理程序纠正与预防措施报告仓库生管部返修作业规定不良返修单/检验记录表品管部生管部生管部报废作业规定报废申请单生管部返
3、修作业规定生管部品管部仓库仓储管理程序相关单位品质记录管制程序品质履历表5.内容:5.1 进料检验不合格品处理5.1.1.由进料品检员依进料检验程序进行检验,判定不合格时,须用红色不合格品挂牌标示,并隔离至不良品区,避免与良品混淆。5.1.2 经判定属整批不良品但不影响其使用功能,且生产车间基于交期或成本因素的考量时须申请特采时,依特采管理规定执行。5.1.3 经申请特采使用时,应对该批物料加以“标示或识别”,以利追踪时鉴别。5.1.4 供应商收到供应商材料不良处理单或批退电话通知产品批退时,应于“七日内”将不良品提回或派员至本厂处理,逾期不派员处理时,本厂将视同废品不负保管责任。5.1.5
4、若为紧急待料件,供应商应于指定时间内派员至本厂全检选别、加工修理或换新品供本厂使用,如本厂代为全检选别加工修理,其费用须由供应商负担,在货款中扣之。5.1.6 经验收的物料,制程中若有不良品发现,供应商接到通知后,“三日内”调换新品或来厂整修。若造成加工工程上的损失费用,须由供应商负担。5.1.7 不良发生时品管部填写供应商材料不良处理单,分发供应商,其供应商应调查检讨不良发生原因及纠正预防措施,并于要求期限内回复,以供本公司确认追踪实施的成效。5.2制程检验不合格品处理1. 2.1作业员于生产中发现不良时,须立即报告班长,并暂时停止生产,同时用黄色不合格品标签标示。品检人员于制程巡回检查发现
5、不合格品时,须立即通知品检班长并填写不合格品处理单,须填明发现时间、产品名称、机台名称、工序、不合格数量及不合格内容,交生产车间填写处理方式及纠正预防措施,生产车间依纠正与预防措施控制程序办理。5. 2.2制程中若发现不合格品,应立即以红色不良品标签标示,予以隔离或搬至“红色不良品箱”或“不合格品区”存放,以免混入或误用。6. 2.3储存于“红色不良品箱”及“不合格品区”的产品,每日由品管部判定并视情况依以下方式处理,由生产单位统筹处理。(1)特采:具紧急时效而后工程能克服其不良者,依特采管理规定执行。(2)选别:由生管部派员进行全检选别使用。(3)返修:生产出不良品,交生产车间进行返修,返修
6、品须经品检人员复检合格后,方可流入下一工程或入库。(4)报废:依报废作业规定办理。7. 2.4若该不良原因属进料不良,生管部通知进料检验人员,品管部开立供应商材料不良处理单通知供应商处理或批退。8. 2.5若该不良属制程变异,则必须确实调查原因,如无法判定或非本身能力所及者,由品管部提出纠正与预防措施报告至相关部门处理。9. 2.6除品检人员判定不合格品报废,丢入报废箱中,其他任何单位或个人不得任意将不合格品丢入报废箱中。5.3 成品不合格处理:5.3. 1成品检验时,若发现不良品,其中执行方法参照本章节5.2.1-5.2.5执行。5.4. 出货检验不合格品处理5.5. 1.出货检验员于出货检
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