QP0不合格品控制程序.docx

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1、1 .目的：发现不合格品及可疑产品时，能确实由权责单位迅速加以处理，并予以识别、记录、评估、隔离，进而有效管理，以避免混入或误用，确保不合格品不被进一步加工、使用或出货。2 .范围：所有不合格品及可疑产品，含客户或供应商供料、客户不良退货及制程中发现的不良品或成品均属之。3 .定义：1 .1不合格品：不满足规定要求的原辅材料、半成品或成品亦包含可疑的材料及产品。3 .2可疑品：无任何标识或品质状况不明确的原辅材料、半成品或成品。4 .作业流程:流程权责单位相关说明表单流程单位相关说明表单仓库仓储管理程序品管部进料检验程序品管部进料检验程序供应商材料不良处理单品管部特采管理规定煤怫单仓库仓储管理

2、程序品管部进料检验程序品管部检验与测试状况控制程序生管部过程控制程序品管部生管部过程检验程序不合格品处理单品管部生管部生管部特采管理规定返修作业指导书报废作业规定献申单不良返修单/战睬表报废申生管部品管部嫩验测删前廨书仓库品管部仓储管理程序库存品定期质量抽查规定品管部成品与出货检验程序Y权责单位相关说明表单生管部品管部生管部特采管理规定返修作业指导书报废作业规定特采申i青单不良回绊/检验i*报废i青单生管部品管部懒佥与贝嗷姆脸生管部包装与交货管理程序营销部生管部品管部客诉与退货处理程序纠正与预防措施报告仓库生管部返修作业规定不良返修单/检验记录表品管部生管部生管部报废作业规定报废申请单生管部返

3、修作业规定生管部品管部仓库仓储管理程序相关单位品质记录管制程序品质履历表5.内容：5.1 进料检验不合格品处理5.1.1.由进料品检员依进料检验程序进行检验，判定不合格时，须用红色不合格品挂牌标示，并隔离至不良品区，避免与良品混淆。5.1.2 经判定属整批不良品但不影响其使用功能，且生产车间基于交期或成本因素的考量时须申请特采时,依特采管理规定执行。5.1.3 经申请特采使用时，应对该批物料加以“标示或识别”，以利追踪时鉴别。5.1.4 供应商收到供应商材料不良处理单或批退电话通知产品批退时，应于“七日内”将不良品提回或派员至本厂处理，逾期不派员处理时，本厂将视同废品不负保管责任。5.1.5

4、若为紧急待料件，供应商应于指定时间内派员至本厂全检选别、加工修理或换新品供本厂使用，如本厂代为全检选别加工修理，其费用须由供应商负担,在货款中扣之。5.1.6 经验收的物料，制程中若有不良品发现，供应商接到通知后，“三日内”调换新品或来厂整修。若造成加工工程上的损失费用，须由供应商负担。5.1.7 不良发生时品管部填写供应商材料不良处理单,分发供应商，其供应商应调查检讨不良发生原因及纠正预防措施,并于要求期限内回复，以供本公司确认追踪实施的成效。5.2制程检验不合格品处理1. 2.1作业员于生产中发现不良时，须立即报告班长，并暂时停止生产，同时用黄色不合格品标签标示。品检人员于制程巡回检查发现

5、不合格品时，须立即通知品检班长并填写不合格品处理单,须填明发现时间、产品名称、机台名称、工序、不合格数量及不合格内容，交生产车间填写处理方式及纠正预防措施，生产车间依纠正与预防措施控制程序办理。5. 2.2制程中若发现不合格品，应立即以红色不良品标签标示，予以隔离或搬至“红色不良品箱”或“不合格品区”存放，以免混入或误用。6. 2.3储存于“红色不良品箱”及“不合格品区”的产品，每日由品管部判定并视情况依以下方式处理，由生产单位统筹处理。（1）特采：具紧急时效而后工程能克服其不良者，依特采管理规定执行。（2）选别：由生管部派员进行全检选别使用。（3）返修：生产出不良品，交生产车间进行返修，返修

6、品须经品检人员复检合格后，方可流入下一工程或入库。（4）报废：依报废作业规定办理。7. 2.4若该不良原因属进料不良，生管部通知进料检验人员，品管部开立供应商材料不良处理单通知供应商处理或批退。8. 2.5若该不良属制程变异，则必须确实调查原因，如无法判定或非本身能力所及者，由品管部提出纠正与预防措施报告至相关部门处理。9. 2.6除品检人员判定不合格品报废，丢入报废箱中，其他任何单位或个人不得任意将不合格品丢入报废箱中。5.3 成品不合格处理：5.3. 1成品检验时，若发现不良品，其中执行方法参照本章节5.2.1-5.2.5执行。5.4. 出货检验不合格品处理5.5. 1.出货检验员于出货检

7、验中，发现不合格品或可疑产品时，应立即贴上红色不良品标签或挂上不良品挂牌管制，并立即通知仓库禁止出货。5.4.2经判定属整批不良品但不影响其使用功能，而客户又没有明文规定此项要求时，由营销部向客户提出特采申请，并依客户规定办理。5.4.3不良品经品管部判定不良原因属厂内责任者，则由生产车间重新选别或返修，后通知品管部进行复检。5.4.4若不良原因属供应商责任时，则由生管部采购通知供应商重新筛选或整修，再由品管部进行更检。5.4.5不良品经判定为报废时，则由权责单位填写C不合格品处理单J办理报废手续。5.4.6当发现不良品已被发运,应以电话或传真等方式立即通知客户，并依紧急应变管理程序处理。5.

8、 5客户退货不合格品处理5.1.1 1仓库仓管员依客户退货单对不良品进行点收确认，将不良品标示隔离至（不良品区，并通知品管部处理,如客户有规定的退货处理程序时,则依客户要求进行处理。5.1.2 品管部经分析不良原因判定责任归属单位，交由权责单位提出改善对策，必要时品管部得召开品质会议，研讨不良原因与防止再发生对策，及进行对策评价、效果确认与标准化等改善措施，以防止再发。5.1.3 品管部整理有关对策并回馈有关单位，同时通知客户本公司所采取的改善方案，以赢得客户的信赖。6. 5.4退回品经品管部分析判定：（1）可返修品由各权责单位办理返修，经品管部检验合格后方可入库或出货。（2）判定需报废者，则

9、由权责单位依报废手续处理：1）客户责任者由营销部处理。2）供应商责任者由生管部采购办理。3）厂内责任者由责任单位办理。5.6可疑产品的处理5.6.1任何的作业场所，当发现可疑产品时，须立即用红色不合格品标签或红色不合格品挂牌，加以标示，并隔离至不合格品区，避免与良品混合。5.6.2发现可疑产品后，立即通知品管部对可疑产品进行确认或再检验，以判定其为合格品或不合格品，并须填写量测记录，经检验合格时，则可流入下一工程进行加工或使用，若为不合格时，其处理方式须依本办法处理。5.6.3对已流出厂外，质量上尚有疑问的零件，品管部出货检验员须立即通知客户停止使用，并立即隔离加以标示、并对可疑品实施召回或至

10、客户处进行判定。经检验合格时则可流入下一工程进行使用，若为不合格品，其处理方式须依本办法处理。5.6.4可疑产品发生且判定为不合格品时，则由品管部发出纠正与预防措施报告,由权责单位确实检讨发生的原因，并拟定再发防止对策，以防再发生。5. 7记录归档：不合格品处理记录由品管部保存。5.8不合格品及可疑产品视觉识别：对于任何不合格品的材料与产品以及其任何隔离区，均应以红色不合格标签、不良品区予以标示或隔离，以达到目视管理的功能。5.9不合格品返修处理规定5.9.1不合格品返修依返修作业指导书办理，报废依报废作业规定办理。5.9.2不合格品经品管部判定采用修理或重加工使用时，需接获品管部发出不良返修

11、单/检验记录表后，方可进行修理或重加工，不良返修单/检验记录表需详细注明返修的项目或内容及返修方法，返修单位将处理结果记录于不良返修单/检验记录表内，处理结果须经品管部复检，方可续流。5.9.3当发现不合格品或可疑品时，基于交期或成本因素的考量时，得进行重加工、修理或筛选使用，并向客户提出申请，由生管部填写依客户所规定的1特采申请单，转交营销部向客户提出申请受理。5.9.4属于外观件产品项目及零售维修用服务零件，在外观上不得有重工痕迹,否则需经客户核准后再使用。5.10不合格品优先减量计划：对于不合格品应清点数量，并依纠正与预防措施控制程序的规定进行原因分析，拟订减少不合格品的优先计划，并须追

12、踪计划的进度。5.11工程认可产品的核准权5.11.1应维持一份有经变更授权的有效期限或数量的记录，并记录于设计变更/过程变更PPAP/特采生效日期记录表且当授权期限或数量届满时，恢复跟原有的或替代的规格相一致。5.11.2产品在这种授权情况下交运时，每件容器都应按顾客特定的查证识别要求，作适当的标记。6 .相关附件：6. 1供应商材料不良处理单(FMO807Oo-Ol)7. 2不合格品处理单(FMO80700-02)8. 3不良返修单/检验记录表(FMo80700-03)9. 4品质履历表(FMO81400-03)7 .参考文件7.1 1纠正与预防措施控制程序(QP081400)7.2 过程检验程序(QP080200)7.3 成品与出货检验程序(QP080300)7.4 进料检验程序(QP080100)7.5 仓储管理程序(QP072000)7.6 检验与测试状况控制程序(QP071200)7.7 包装与出货管理程序(QP072200)7.8 8客诉与退货处理程序(QP080800)7.9 特采管理规定(WI080701)7.10 10报废作业规定(WI080702)7.11 返修/返工作业规定(WT080703)7.12 12库存品质量抽查规定(WI080704)