不合格品控制程序.docx

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1、XX有限公司流程编号：版本号：OO不合格品控制程序修订履历版本修订部门修订者职位修订内容概要生效日期01首版受控签核栏发行章制定日期审核日期批准日期1.0目的:正确管理不合格品，确保不合格品得到有效的识别和控制，避免不合格品非预期使用和交付。2.0范围：不合格品控制流程图责任人相关表单生产部；标签、货仓；不合格印章；品质部；品质异常联络单;采购部；生产部；不合格标识卡、采购部；品质异常联络单；生产部；处理记录；品质部；特采单；生产部； 供应商；品质异常联络单；生产部；供应商异常改善报供应商；告；品质部；相关责任 部门；PMC部； MRB评审记录;适用于公司外购、生产、交付过程中不合格品的控制。

2、3.0定义:MRBMaterialReviewBoard：物料评价委员会（小组），由品质、项目和PMC等部门的人员组成。让步接收（特采）是指对使用或放行不符合规定要求的产品或服务的许可。4.0不合格处理流程图:NO流程点输入输出流程说明1不合格来源待检品不合格品经检验确认不合格品分为三类，一类是供应商物料;第二类是厂内的在制品;第三类为厂内生产的成品.2标识或隔离不合格品标识或隔离好的物料或产品经IQC.OQC检验不合格后，货仓应立刻对物料或产品进行隔离及标识，生产在制品由生产部门立刻对其进行隔离及标识.然后由品质部门人员对不合格品盖不合格章或张贴不合格标签.3信息反馈不良信息品质异常联络单品

3、质各段QC立即填写品质异常联络单，经品质主管签字确认后，立即知会PMC部门.4不合格品MRB评审品质异常联络单MRB评审会议召开PMC主管/经理根据对交期的影响以及不良程度决定召开MRB会议处理不良品.5处置方式MRB评审会议MRB处置意见处理方式包括三种：1报废或退货：半成品或成品由生产部填报废单按报废流程处理，外购物料由采购部安排退货处理.2 .选用/返工：依据返工返修作业管理流程进行处理.外购物料由厂内处理的损失由生产部提报，品质部确认，最终由采购部安排转嫁供应商.3 .特采：外购物料由采购部开特采单来处理.半成品或成品由生产部门开特采单处理，成品特采必须由总经理批准，必要时由品质部交客

4、户同意后方可特采.MRB后的物料、半成品、成品标识（标签须贴在物料/半成品/成品外包装上）：1 .选用处理：在不合格批上换贴黄色标识“选用”标签.2 .返修处理：在不合格批换贴黄色标识“返修”标签.3 .特采处理：在不合格批换贴黄色标识“特采”标签.4 .报废处理：在不合格批换贴红色标识“报废”标签.6制定纠正预防措施品质异常联络单纠正预防措施厂内异常各责任单位直接在品质异常单上填写原因分析和改善对策.供应商的异常由SQE开出供应商异常改善报告，跟催供应商回复。7执行纠正预防措施拟定的纠正预防措施正确执行对策各责任单位按回复的改善对策正确的执行到位.8验证纠正预防措施交货的产品符合要求的产品针

5、对异常，必须验证3批方可确认改善对策有效.才能关闭问题点.若对策无效，重新提交改善对策.9QC监督控制交货的产品符合要求的产品在后续的交货中，品质部各段QC一定要持续监督管控，针对以前发生的问题绝不可流向下一工序.4.2客退品处理流程图（整批）：5.0客退品处理流程图说明:NO流程点输入输出流程说明1QE接收并确认退货品；退货通知/确认是否属实；QE收到客户的口头或书面退货信息后，对其信息进行确认，若属实：汇报品质经理并抄送相关责任部门、PMC.客退品信息报告；知会相关人员；货仓，根据客户给出的产品编号，安排PQC、OQC确认相同的库存/在制品，QE安排拉回退货；若不属实，与客户沟通解决。客户

6、线上挑出的不良品退货清单或小量退货（客户未要求改善），须经QE确认签名后交货仓入库。2根据客户送/退货单入仓客户退货单；物料收货单；货仓根据客户的送货单进行点数，符合则收货并记录V物料收货单,不符则反馈品质部处理；3QE确认退货实物；收货单；客退品处理报告；收货单；对实物进行不良确认，属实则在收货单上写出确认结果并签名确认，填写客退品处理报告交品质经理；不属实，则通知市场部处理。4QE给出退货处理方式并组织开会检讨改善措施QE在客退品处理报告给出处理意见，在单上签名确认，实物处理必须在当月内完成：可选别返修，交PMC安排处理；QE从选出的不良样板中制作不良揭示样板作为生产部作业员返工返修的参照

7、标准，确保返工返修后的产品能符合客户要求。报废：由仓库打印出仓单交总经理批准后转报废品仓；QE组织责任部门开会检讨不良问题，并采取相应的改善措施，记入客退品处理报告。若客户有规定格式，则采用客户表单，并回复客户。纠正预防措施的实施、跟进按纠正和预防措施流程和客户投诉及退货处理流程执行。若属客户线上挑出退货或小量退货，则每月进行统计，对未达成客户退货率的管理目标，则组织开会检讨。5选别/返修选别/返修品；品质检验报告；客退品处理报告；生产部接到选别/返修信息，安排人员在指定时间内完成。选别/返修产品从货仓领出返修，返修后不良品与良品须入仓，具体执行货仓管理制度。QC参照不良揭示样板培训返修人员；

8、返修人员对客户退货进行全挑，挑出良品重新按要求包装，作好待检标识；可返修的参照不良揭示样板或返工作业指导书（QE制作）进行返工，.经检验合格之产品，PQC盖PASS印后生产部入仓；6入报废品仓报废品；报废单；挑选或检验不合格品，生产部填写不良品报废单进行退仓报废（包括报废物料）。注：1、外购或外发加工品引起客退货处理：a、品质部收到客户退货后确定为外购或外发加工品引起，确定处理方式后向供应商发品质异常联络书要求确认并改善。b、确认无误是供应商/加工商的物料异常需要退货时，品质部在物料退货单上注明“退供应商/加工商”，开转仓单将货品转入退货仓，PMC货仓开出退货单，供应商在取回退货（须当月内完成

9、）时须签名确认，货仓将退货单交财务扣回供应商相应损失。若需选别/加工，则由生产部门填写扣款通知单由品质部确认后由采购安排扣款处理。注：1、状态标识不明或可疑的产品，均归类为不合格品，直至QC确认0K。2、特采或让步接收作业基本原则：一存在信赖性测试品质问题（如功能性缺陷等），无论不良比例多少均不能进行特采；存在批量性不良的不能进行特采。3、返修产品，品质部必须准备返修不良揭示样板；根据返修的难易程度，必要时由QE工程师作返工/返修SOP；挑选/返修后的产品必须交相应工序QC确认合格后方可进入下一工序，保存确认记录。4、ROHS环境物质的不合格，按环境物质控制手册的要求执行。5、每月初，制程QC

10、负责对上月制程质量问题进行分类汇总分析，CQE负责对上月出货及客户端质量问题进行分类汇总分析，确定每月现场质量问题前三类不良，并组织各生产部门经理召开TOP问题质量检讨会，分析原因及制定改善对策，并跟进改善效果。6、每月初，SQE汇总各供应商来料异常状况，作为供应商月度考核依据7、所有的返工返修都需要遵照返工返修作业流程和返工Sc）P的要求进行。8、当公司内部经确认存在有不良品流入客户端时，品质部通知业务与客户联络，协商具体的处理方案，如召回、特采、退货等。附：返修责任部门定义异常责任归属清单:不合格品来源主导部门协调部门归属部门来料不良（含制程中发现的材料不良）品质部PMC责任部门制程不良上

11、工序产生本工序发现品质部PMC不良W5%归属生产部上工序；不良5%品质本工序产生品质部PMC不良W5%归属生产；不良5%品质成品不良品质部PMC入仓前：生产部；入仓后：品质部客户退货（含去客户处返工返修）品质部PMC责任部门6.0记录和表格:记录编号保存地点期限空白表格品质异常联络单品质部一年DCC退货通知单品质部一年DCC不良品报废单品质部一年DCC特采申请单品质部一年DCC7.1 参考文件和资料：7.2 纠正预防措施程序；7.3 客户投诉及退货处理程序；7.4 来料品质控制程序；7.5 制程品质控制程序；7.6 成品品质控制、储存和交付程序；7.7 环境物质管理手册；8.1 本文件自20XX年XX月XX日起生效。8.2 本文件主管部门：品质部。8.3 本文件解释权归属品质部经理。