结构元器件来料检验标准(结构件).docx

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1、文件编号：拟制时间：2004年2月3日修改时间：2004年3月24日第三次修改（红色）再次修纂：2004年4月16日第五次修正（紫色）第三次修纂：2004年5月3日第六次修正（橙色）结构元器件来料检验标准CriterionofIncominginspection结构件MechanicalParts拟制:审核:批准:一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1 .标准2 .区域定义3 .检验标准及缺陷判据4 .颜色及色差规范5 .组件装配标准6 .加工标准四、可靠性试验方法及标准1 .可靠性实验方法和标准；2 .部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3 .塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义

2、1 .点（含杂质）：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2 .毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起（通常为成型不良所致）.3 .银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物；（通常为白色）。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4 .气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起；（多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见）；5 .变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形；6 .顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面（母模面），或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.

3、7 .缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形；（尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶）8 .断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况；：印刷内容缺笔划或缺角.9 .色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10 .同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11 .流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面（尤其是浇口处）留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12 .装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13 .细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成

4、）14 .硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15 .凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16 .颜色分离（不均）：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色.（通常由于加入再生材料引起）17 .不可见：指瑕疵VO.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外，（本条C有点令人费解）|18 .表面凸凹或波浪纹：产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19 .涂装之后的表面缺陷：飞油，缺油，流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20 .开裂：指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21 .结构性不良：主要指产品局部位

5、置，如螺丝柱位，扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求，；22 .光学性能不良：指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到，透过率不够，产生曲光,散光，视窗内成像不良的任何缺陷.23 .装配性不良：指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式：是机械连接，化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24 .其他设计和工艺潜在缺陷：在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等.二、验收方案a）检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。b）抽样标准：按GB/T2828-87正常一次抽样方案，一般检查水平II,特殊检查水平S-3,分别进行标志

6、、外观、结构和印刷等项目的检验。（是否可以括号注明等同的国际标准:STD-IO5E）c）AQL值：重缺陷0.4,轻缺陷1.0。放宽和加严的标准依照国标按GB/T2828-87完成.d）抽样批次数:为5000只，或双方约定的抽样要求.（这一条稍有疑问！）e）抽样时间：所有结构件均在产品到XX指定工厂后一周内完成来料检验。f）检验地点：在XX指定的代工厂或仓库三、部品外观验收标准及缺陷判据1 .标准：检测标准：按部品设计要求和双方所封样品。检测距离：在使用放大镜条件下检测。推荐使用下列附表部品验收标准条件表,部品检验的放大镜使用规定检测角度：眼睛与被测物成4590视角。检测光度：40WX2冷白荧光

7、灯，光源与被测物的距离：500mm-550mm,光照度为IOoO-2000克勒丝。检测时间：每面检验时间不超过10秒钟。辅助检测工具：放大镜(5XT0X),透明误点规,PANTONE色卡等作为产品检验工具2 .区域定义：上翻盖依照定义：AA面一外显示屏窗A面一上翻盖组件、下翻盖组件和前壳组件的正面B面一后壳组件的正面,侧面。C面一后壳与电池接触面(标贴区除外)。3 .验收标准及缺陷判据.AA面不良项目测试工具缺陷说明缺陷等级重缺陷轻缺陷污点、杂质、气泡目测,使用透明污点规色点20.Olmn?V一个色点WO.Olmm2V指纹/脏污目测表面脏污需用清洁剂清除V裂痕/缺口目测裂痕、缺口可见V背胶外露

8、边框平行目视外露V缓冲垫片目测（正视）从LENS外可见垫片外露（或影响到LCM可视区域）V垫片粘贴不平整V外观曲面尺寸卡尺超出曲面的公差范围或其他相关限制要求V毛边目视可见、触摸有凹凸感VV划痕目测,使用透明污点规细碎划伤1x0.05mmV一条细碎划伤WlxO.05mmV有2条或2条以上细碎划伤V流水痕/熔接痕目测标准检验条件下可见V凹痕缩水目测标准检验条件下可见V(2).A面不良项目测试工具缺陷说明缺陷等级重缺陷轻缺陷错漏装目测标准检验条件下可见V污点杂质气泡目测,使用透明污点规色点20.02mm2V一个色点WO.02mm2V色点0.02三2,但两个点间隔VlOmm,V色点0.02m但两个点

9、间隔10mm,V指纹/脏污目测表面脏污需用清洁剂清除V裂痕/缺口目测裂痕、缺口可见V尺寸卡尺超出圆面公差范围V毛边目视可见、触摸有凹凸感V划痕目测，使用透明污点规细碎划伤1x0.08mmV一条细碎划伤lx.08mmV2条的细碎划伤WIXO.08mm,但间距小于IOmmV只有2条细碎划伤1x0.08mm且间距大于IOmmV流水痕/熔接痕目测标准检验条件下可见V印文目测,放大镜下目测漏印、错印、错字、模糊、丝印字体不可辨认V凹痕缩水目测标准检验条件下可见V颜色分离目测标准检验条件下可见V(3).B面不良项目测试工具缺陷说明缺陷等级重缺陷轻缺陷错漏装目测标准检验条件下可见V污点杂质气泡目测，使用透明

10、污点规色点20.Imln2V一个色点WO.Imn?V色点WO.Imnf,但两个点间隔VlOmnbV色点0.1mm,但两个点间隔1Omm,V指纹/脏污目测表面脏污需用清洁剂清除，V裂痕/缺口目测裂痕、缺口可见V尺寸卡尺超出圆面公差范围V毛边目视可见、触摸有凹凸感V划痕目测,使用透明污点规细碎划伤2x0.ImmV一条细碎划伤W2x0.ImmV2条的细碎划伤W2x0.1mm,但间距小于IOmmV只有2条细碎划伤W2x0.Imm且间距大于IOmmV流水痕/熔接痕目测标准检验条件下可见V凹痕缩水目测标准检验条件下可见V颜色分离目测标准检验条件下可见V(4).C面不良项目测试工具缺陷说明缺陷等级重缺陷轻缺

11、陷污点杂质气泡目测，使用透明污点规色点20.2un2V一个色点0.2un2V色点0.Zin/,但两个点间隔Vlonlm,V色点WO.2丽:但两个点间隔IOmm,V指纹/脏污目测表面脏污需用清洁剂清除V裂痕/缺口目测裂痕、缺口可见V尺寸卡尺超出圆面公差范围V毛边目视可见、触摸有凹凸感V划痕目测，使用透明污点规细碎划伤3x0.ImmV一条细碎划伤W3x0.ImmV2条的细碎划伤W3x0.1mm,但间距小于IOmmV只有2条细碎划伤W3x0.Imm且间距大于IOmmV流水痕/熔接痕目测标准检验条件下可见V印文目测漏印、错印、错字、模糊、丝印字体不可辨认V凹痕缩水目测标准检验条件下可见V颜色分离目测标

12、准检验条件下可见V（5） .标贴区不得有凸点、毛刺等缺陷。4 .颜色及色差规范颜色请按照封样的样件进行比对，色差依设计规格书的要求，深色产品色差值AEcmcW1.0,浅色产品色差值AEcmcWO.8。具体关于特殊产品的色差规定需要客户方与供应方另做协商；5 .组件装配标准i. 点胶及背胶：粘贴牢固，不得出现脱落及外露可见等现象。ii. 装配：装配到位，无变形，不得出现漏装、借装现象。iii. 装配间隙及断差：AA级面W0.06,A级面0.08,B级面W0.10,C级面WO.12mm。（针对中，高档机）iv. 各种垫片粘贴平整，无起皱、变形现象，从LENS处不可见垫片外露。V. 未做规定之处，请

13、按照设计标准和封样的样件进行比对，具体事宜按照国际惯例来执行.VI. 出现争议或比较敏感的区域：按双方或三方约定的四、性能可靠性试验方法及标准1 .实验方法及标准实验对象实验项目实验内容判定标准实验仪器塑胶件跌落实验从L2米左右高处从3个方向跌落至木板上六次应无破损、变形、掉色等现象、跌落实验台阻燃实验将塑胶件放置于酒精灯外焰上燃烧烧着后离开火焰10秒钟内能够自动熄灭酒精灯耐磨实验用纸带摩擦300圈不出现掉色现象纸带机酒精实验在200克压力下使塑胶件在用酒精浸泡的布上以30厘米回程来回摩擦200次无掉色、起皮现象酒精布，祛码高、低温实验在高温65C,低温-20的环境中各放置4小时,循环2次无变形、龟裂、掉色、起皮现象高、低温试验箱抗压测试在200N压力下，作用面积为直径3mm的圆无碎裂现象，无开裂，应力发白的现象.压力仪百格实验用刀片在塑胶件上划出100个边长为1毫米的正方格，用3M胶带粘牢在方格上，以180度角方向瞬间撕起无脱起现象的为合格百格刀，3M600胶带热熔螺母实验外观丝规检测拉力测试扭力测试满足设计要求通端通、止端止27.5N