环氧乙烷管线全面检验.ppt

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1、环氧乙烷管线全面检验环氧乙烷管线全面检验化工管路检修化工管路检修素材素材 标准规范：标准规范：压力管道规范工业管道 检验与试验（GB/T20801.5-2006）无缝钢管超声波探伤检验方法（GB/T 5777）钢管涡流探伤检验方法（GB-T 7735-2004）钢管漏磁探伤方法（GB/T 12606）钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级（GB/T 15830）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323）工业金属管道工程质量检验评定标准（GB 50184）素材素材 参考资料参考资料：强天鹏 主编射线检测 中国特种设备检验协会组织编写：中国劳动社会保障出版社，2007雷毅，丁刚

2、，鲍华等无损检测技术问答北京：中国石化出版社，2013：1主编：王自明 主审：张引无损检测综合知识北京：机械工业出版社，2004.10（2011.6重印）：1-2无损检测概述中国检测网引用日期2014-10-10素材素材 参考资料参考资料：徐敬岗 平板对接焊接接头X射线检测透照布置 徐敬岗 微课：平板对接焊接接头X射线检测透照布置 主编：孙德松，沈俊 主审：倪永良.化工管路检修 无损检测无损检测 标准规范：标准规范：JB/T 4730-2005承压设备无损检测及其技术应用 任务要求任务要求能够运用射线检验（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）能够对检测后的缺陷进行判

3、别完成无损检测报告书X射线探伤机铅板焊接试板胶片钢尺像质计中心指示器铅字标记带射线检测射线检测工具工具明显超标缺陷确定缺陷的大小、位置、性质等明显宏观缺陷是否可疑缺陷目视检测声发射检测未见缺陷声发射源无声发射源部位常规无损检测技术复验表面无损检测内部无损检测无损检测流程图使用时，丝型像质计放置的数量、位置和具体的安放方法等应符合有关标准的规定。一般的规定主要是，原则上每张底片上都应有像质计的影像，像质计应放置在工件射线源侧的表面上，且应放置在透照区中灵敏度度差的部位。当像质计放置在工件胶片侧表面时，应附加标记（一般是字母“F”）。多数标准对丝型像质计的识别性都是有规定的。像质计使用原则底片的评

4、定缺陷能否通过射线照相而被检出，取决于若干环节：首先，必须使缺陷在底片上留下足以识别的影像，这涉及到照相质量方面的问题。其次，底片上的影像应在是当天剑侠得以充分显示，以利于评片人员观察，这与评片设备和环境有关。最后，评片人员对观察到的影像能做出正确的判断，这取决于评片人员的技术水平、经验知识和责任心。根据以上我们得出评片基本要求：底片质量要求，设备底片质量要求，设备环境条件和人员条件要求。环境条件和人员条件要求。像质计工件编号板厚透照人员信息透照日期中心标记搭接标记焊接接头影像射线检测结果射线检测结果展示展示工具工具渗透剂 清洗剂 显像剂 试块常用棉布渗透检测的一般步骤渗透检测的一般步骤 1.

5、被检物表面处理。2.施加渗透液。3.停滞一定时间。4.表面渗透液清洗。5.施加显像剂。6.缺陷内部残留的渗透液被显像剂吸附出来，进行观察。7.缺陷判定。一、表面处理对表面处理的基本要求就是，任何可能影响渗透检测的污染物必须清除干净，同时，又不能损伤被检工件的工作功能。渗透检测工作准备范围应从检测部位四周向外扩展25mm以上。污染物的清除方法有：机械清理，化学清洗和溶剂清洗，在选用时应进行综合考虑。特别注意涂层必须用化学的方法进行去除而不能用打磨的方法。二、渗透剂的施加常用的施加方法有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂。渗透时间是一个很重要的因素，一般来说，施加渗透剂的时间不得少于10min，对于应力腐蚀裂

6、纹因其特别细微，渗透时间需更长，可以长达2小时。渗透温度一般控制在1050范围内，温度太高，渗透剂容易干在被检工件上，给清洗带来困难；温度太低，渗透剂变稠，动态渗透参量受到影响。当被检工件的温度不在推荐范围内时，可进行性能对比试验，以此来验证检测结果的可靠性。在整个渗透时间内应让被检表面处于润湿状态。三、渗透剂的去除在渗透剂的去除时，既要防止过清洗又要防止清洗不足，清洗过度可能导致缺陷显示不出来或漏检，清洗不足又会使得背景过浓，不利于观察。水洗型渗透剂的去除：水温为1040，水压不超过0.34MPa，在得到合适的背景的前提下，水洗的时间越短越好。后乳化型渗透剂的去除：乳化工序是后乳化型渗透检测

7、工艺的最关键步骤，必须严格控制乳化时间防止过乳化，在得到合适的背景的前提下，乳化的时间越短越好。溶剂去除型渗透剂的去除：应注意不得往复擦拭，不得用清洗剂直接冲洗被检表面。四、显像剂的施加显像剂的施加方式有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂等，喷涂时距离被检表面为300400mm，喷涂方向与被检面的夹角为3040，刷涂时一个部位不允许往复刷涂几次。五、观察观察显示应在显像剂施加后760min内进行。观察的光源应满足要求，一般白光照度应大于1000Lx，无法满足时，不得低于500Lx，荧光检测时，暗室的白光照度不应大于20Lx，距离黑光灯380mm处，被检表面辐照度不低于1000W/。在进行荧光检测时，检测人

8、员进入暗室应有暗适应时间。六、缺陷评定按照标准要求进行记录和评定。缺陷迹痕的分类缺陷迹痕的分类根据缺陷迹痕的形态。可以把缺陷迹痕大致上分为圆型和线型两种。凡长轴与短轴之比3的迹痕称为圆型迹痕。长轴与短轴之比3的迹痕称为线型迹痕。质量评定质量评定焊缝渗透探伤的质量评定原则上根据缺陷迹痕的类型、长度、间距以及缺陷性质分为4个等级（见表1）。级的质量最高，级的质量最低。出现在同一条焊缝上不同类型或者不同性质的缺陷，可以选用不同的等级分别进行评定,也可以选用相同的等级进行评定。被评为不合格的缺陷，在不违背焊接工艺规定的前提下，允许进行返修。返修后的检验和质量评定与返修前相同。磁粉检测磁粉检测标准规范：

9、标准规范：ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法GB11522 标准对数视力表JB/T4730.1 承压设备无损检测 第1部分：通用部分JB/T4730.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉 技术条件JB/T6065 无损检测 磁粉检测用试片JB/T8290 磁粉探伤机ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 磁化设备 磁化设备采用磁轭式磁粉探伤机，可以是使用直流电的 提升力的校验：至少每年或损坏后修复时校验时一次，长期使用首次使用前也应校验。电磁轭级间距为200mm时，交流至少应有45N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力，直流至少应有17

10、7N的提升力。磁粉检测技术一般步骤 1、做好仪器的准备工作。2、记录被探伤件的规格、材质、编号、用途等参数以及探伤机型号、灵敏度试片型号等。3、对被探伤件表面进行表面处理，一般采用砂纸打磨后，用洗涤剂清洗。4、接好电源并对仪器进行预热，预热时间要求10分钟以上。5、配制磁悬液，并将配制好的磁悬液滴出几滴在工件上，看其浓度及润湿性是否合适，若不合适，磁悬液需重新配制。6、检查探伤机的提升力是否符合要求。7、校验灵敏度：将灵敏度试片用洗涤剂清洗，用胶水把试片紧贴在工件上，再对工件进行磁化，同时施加磁悬液。观察试片上各个方向的磁度是否显示出来，并以此确定磁化次数。磁粉检测技术一般步骤 8、对工件进行

11、探伤，并注意对同部位需要垂直交叉磁化，以及要有复查间距，探伤后关掉电源。9、观察磁痕显示，进行磁痕解释、定性、定位及记录磁痕。10、取下试片擦洗、涂上防锈油，放回原处。11、整理、清点设备、出具报告。磁粉检测技术一般步骤磁粉检测的原理铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变 而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测定义磁粉检测(Magnetic Particle Testing,缩写符号为MT），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。灵敏度试片 A

12、型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向有效检测区以及磁化方法是否正确的测定，对于压力管道和压力容器其灵敏度至少达到30/100（15/50)中档灵敏度的要求。因为尺寸关系，A型试片不能使用时，可以选用C型试片。灵敏度试片的使用 将试片无人缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良好，必须时可用透明胶带将其整体贴在被检面上。但人工缺陷不得贴覆。试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。磁粉及磁悬液磁粉：磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质。力度应均匀，平均粒度210m，最大粒度应不大于45m。磁悬液：一般悬浮介质为水。检测效果评定和质量检测效果评定和质量分类分类不允许存在任何裂纹和白

13、点。紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷。质量分级见下表2。表3。综合评级综合评级 圆形缺陷评定区内，同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷进行分别评级，区质量级别最低级别为综合评定级别；当各类质量评定级别相同时，则降低一级为综合评定级别。复验复验当出现下列情况之一时需复验：检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；发现检测过程中，操作失误过或技术条件改变时；合同各方有争议或认为有必要时；工件的退磁工件的退磁工件可使用交流磁轭进行局部退磁或采用缠绕线圈分段或连续退磁。工件已退磁效果可用磁场强度计测定，不大于0.3mT（240A/m）超声波检测 相关标准相关标准GB/T15830钢

14、制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级JB/T4730.3-2005承压设备无损检测GB-T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤标准方法和探伤结果CB/T3559-2011船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级探伤器材 选用A型脉冲反射式超生探伤仪，其工作频率范围为2-5MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%采用单晶双晶直探头和斜探头，直探头频率为 2.5MHz，晶片直径10-25mm，斜探头声束轴线水平偏离角不大于2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。探头K值选择应符合下表14的规定。超声波检测技术的一般步骤 1 1、检测前的准备、检测前的准备熟悉被捡工件（工件名称、材

15、质、规格、坡口形式、焊接方法、热处理状态、工件表面状态、检测标准、合格级别、检测比例等）；选择仪器和探头（根据标准规定及现场情况，确定探伤仪、探头、试块、扫描比例、探测灵敏度、探测方式）仪器的校准（在仪器开始使用时，对仪器的水平线性和垂直线性进行测定。）探头的校准（进行前沿、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力校准。）仪器的调整（时基线刻度可按比例调节为代表脉冲回波的水平距离、深度或声程。）灵敏度的调节（在对比试块或其他等效试块上对灵敏度进行校验。）超声波检测技术的一般步骤2 2、检测操作、检测操作 母材的检验：检验前应测量管壁厚度，至少每隔90测量一点，以便检验时参考。将无缺陷处二次底波调

16、节到荧光屏满刻度做为检测灵敏度；焊接接头的检验：扫查灵敏度应不低于评定线（EL线）灵敏度，探头的扫查速度不应超过150mm/s，扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10%的重叠。超声波检测技术的一般步骤3、检验结果及评级：根据缺陷性质、幅度、指示长度依据相关标准评级。4、对仪器设备进行校核复验。5、出具检测报告注：有超标缺陷的焊接接头，其返修部位及返修时受影响的区域，均应按原检验条件进行复检超声波检测的缺陷定量 用直探头检测时，可用公式，距离-波幅曲线和试块对比来确定缺陷定量值 用斜探头检测时，当缺陷反射波只有一个高点且位于区时。用6dB法测量缺陷的指示长度；当缺陷反射波有多个高点且位于区时，用端6dB法测量缺陷的指示长度；当缺陷反射波位于区，如认为有必要记录时，将探头左右移动使波幅降到评定线，以测定缺陷指示长度。级别级别原法规分级原法规分级工业管道安全技术监察规程分级工业管道安全技术监察规程分级GC1GC11 1输送极度危害介质的管道；输送极度危害介质的管道；2 2输送甲、输送甲、乙类可燃气体或甲类乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力可燃液体介质且设计压力P4.0 MPa的管道