焊接缺陷产生原因及处理办法 .docx

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1、缺陷名称：气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（I）焊条不良或潮湿。（2）焊件有水分、油污或锈。（3）焊接速度太快。（4）电流太强。（5）电弧长度不适合。（6）焊件厚度大，金属冷却过速。（1）选用适当的焊条并注意烘To（2）焊接前清洁被焊部份。（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）调整适当电弧长度。（6）施行适当的预热工作。C02气体保护焊（1）母材不洁。（2）焊丝有锈或焊药潮湿。（3）点焊不良，焊丝选择不当。（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。（5）风速较大，无挡风装置。（6）焊接速度太快，冷却快速。（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。（8）气体

2、纯度不良，含杂物多（特别含水分）。（1）焊接前注意清洁被焊部位。（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。（5）加装挡风设备。（6）降低速度使内部气体逸出。（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。（2）焊剂潮湿。（3）焊剂受污染。（4）焊接速度过快。（5）焊剂高度不足。（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。（7）焊丝生锈或沾有油污。（8）极性

3、不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。（2）约需300干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。（4）降低焊接速度。（5）焊剂出口橡皮管口要调整图些。（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度3040mm0（7）换用清洁焊丝。（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+）设备不良（1）减压表冷却，气体无法流出。（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。（3）焊丝有油、锈。（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。自保

4、护药芯焊丝（1）电压过高。（2）焊丝突出长度过短。（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。（4）焊枪拖曳角倾斜太多。（5）移行速度太快，尤其横焊。（1）降低电压。（2）依各种焊丝说明使用。（3）焊前清除干净。（4）减少拖曳角至约0。20o（5）调整适当。缺陷名称：咬边焊接方式发生原因防止措施（1）电流太强。（1）使用较低电流。（2）选用适当种类及大小之焊（2）手工电弧（3）(4)(5)(6)焊条不适合。 电弧过长。 操作方法不当。 母材不洁。 母材过热。条。（3）保持适当的弧长。（4）采用正确的角度，较慢 的速度，较短的电弧及较窄的 运行法。（5）清除母材油渍或锈。（6）使用直径较小之焊条。（1）电

5、弧过长，焊接速度太快。（1）降低电弧长度及速度。（2）在水平角焊时，焊丝位 置应离交点l2mm（3）改正操作方法。A（2）角焊时，焊条对准部体血？位不正确。件怵（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。缺陷名称：夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）前层焊渣未完全清除。（2）焊接电流太低。（3）焊接速度太慢。（1）彻底清除前层焊渣。（2）采用较高电流。（3）提高焊接速度。（4）减少焊条摆动宽度。（4）焊条摆动过宽。（5）焊缝组合及设计不良。（5）改正适当坡口角度及间隙。CO2气体电弧焊（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。（3）电流过小，速度慢

6、，焊着量多。（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。（1）尽可能将焊件放置水平位置。（2）注意每道焊道之清洁。（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度埋弧焊接（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。（5）焊接速度过低，使焊渣超前。（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。（3）导板厚

7、度及开槽形状，需与母材相同。（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。（5）增加焊接电流及焊接速度。（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。自保护药芯焊丝（1）电弧电压过低。（2）焊丝摆弧不当。（3）焊丝伸出过长。（4）电流过低，焊接速度过慢。（5）第一道焊渣，未充分清除。（6）第一道结合不良。（7）坡口太狭窄。（8）焊缝向下倾斜。（1）调整适当。（2）加多练习。（3）依各种焊丝使用说明。（4）调整焊接参数。（5）完全清除（6）使用适当电压，注意摆弧。（7）改正适当坡口角度及问隙。（8）放平，或移行速度加快。04缺陷名称：未焊透焊接方式发生原因(1)焊条选用不当。(2)电流太

8、低。手工电弧(3)焊接速度太快温度上升不够，焊又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。(4)焊缝设计及组合不正确。C02气体保护焊(1)电弧过小，焊接速度过低。(2)电弧过长。(3)开槽设计不良。(1)电流太低。防止措施(1)选用较具渗透力的焊条。(2)使用适当电流。(3)改用适当焊接速度。(4)增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。自保护药芯焊丝(2)焊接速度太慢。(3)电压太高。(4)摆弧不当。(5)坡口角度不当。(1)增加焊接电流和速度。(2)降低电弧长度。(3)增加开槽度数。增加间隙减少根深。(1)提高电流。(2)提高焊接速度。(3)降低电压。(4)多加练习。(5)采用开槽角度

9、大一点。,赞16005缺陷名称：裂纹防止措施纵向裂技（CCCQ（CO仙向裂纹（CrD星状裂纹（仔）钾北裂收横向裂长弧间裂歧发生原因焊接方式（1）使用低氢系焊条。手工电弧焊（2）使用适宜焊条，并注 意干燥。（3）改良结构设计，注意 焊接顺序，焊接后进行热处 理。（4）避免使用不良钢材。（5）焊接时需考虑预热或 后热。（6）预热母材，焊后缓 冷。（7）使用适当电流。（8）首道焊接之焊着金属CO2气体保护焊_（1）焊件含有过高的碳、镒等合金元素。（2）焊条品质不良或潮湿。（3）焊缝拘束应力过大。（4）母条材质含硫过高不适于焊接。（5）施工准备不足。（6）母材厚度较大，冷却过速。（7）电流太强。（8）

10、首道焊道不足抵抗收缩应力。须充分抵抗收缩应力。（1）注意适当开槽角度与（1）开槽角度过小，在大电流焊接电流的配合，必要时要加大时，产生梨形和焊道裂纹。（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。（3）多层焊接时，第一层焊道过小。（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。开槽角度。（2）采用含碳量低的焊 条。（3）第一道焊着金属须充 分能抵抗收缩应力。（4）改良结构设计，注意 焊接顺序，焊后进行热处 理。（5）注意焊丝保存。（6）注意焊件组合之精度O（7）注意正确的电流及焊 接速度。（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不

11、锈钢，铝合金等）。（I）使用含锌量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要 有预热之措施。（2）焊接电流及电压需增 加，焊接速度降低，母材需 加热措施。（3）更换焊丝。（4）第一层焊道之焊着金 属须充分抵抗收缩应力。（5）将焊接电流及焊接速 度减低，改变极性。（6）注意规定的施工方 法，并予焊接操作施工指 导。（7）焊道宽度与深度的比 例约为1:1:25,电流降 低，电压加大。埋弧焊接（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含镒量太少）。（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。（3）焊丝含碳、硫量过大。（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。（5）在角焊时过

12、深的渗透或偏析。（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。06焊接方式发生原因防止措施手焊Co2气体保护焊自保护药芯焊丝焊接自动埋弧焊接（1）焊接层数太多。（2）焊接顺序不当。（3）施工准备不足。（4）母材冷却过速。（5）母材过热。（薄板）（6）焊缝设计不当。（7）焊着金属过多。（8）拘束方式不确实。（1）使用直径较大之焊条及较高电流。（2）改正焊接顺序（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。（4）避免冷却过速或预热母材。（5）选用穿透力低之焊材。（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。（8）注意防止变形的

13、固定措施。其他焊接缺陷焊接方式I发生原因防止措施（1）电流太低。搭叠（1）使用适当的电流。（2）使用适合的速度。（1）焊条不良。（2）操作方法不适。焊道外观形状不良（3）焊接电流过 高，焊条直径过粗。（4）焊件过热。（5）焊道内，熔填 方法不良。（6）导电嘴磨耗。（7）焊丝伸出长度 不变。（1）选用适当大小良好的干燥焊条。（2）采用均匀适当之速度及焊接顺 序。（3）选用适当电流及适当直径的焊 接。（4）降低电流。（5）多加练习。（6）更换导电嘴。（7）保持定长、熟练。（1）使用焊条不凹痕(Pit)当。（2）焊条潮湿。（3）母材冷却过 速。（4）焊条不洁及焊 件的偏析。（5）焊件含碳、镒 成分过

14、高。（1）使用适当焊条，如无法消除时用 低氢型焊条。（2）使用干燥过的焊条。（3）减低焊接速度，避免急冷，最好 施以预热或后热。（4）使用良好低氢型焊条。（5）使用盐基度较高焊条。（2）焊接速度太慢。偏弧（1）在直流电焊 时，焊件所生磁场不 均，使电弧偏向。（2）接地线位置不 佳。（3）焊枪拖曳角太 大。（4）焊丝伸出长度 太短。（5）电压太高，电 弧太长。（6）电流太大。（7）焊接速度太 快。（1）电弧偏向一方置一地线，或正对偏向一方焊接，或采用短电弧，或改正磁场使趋均一，或改用交流电焊。（2）调整接地线位置。（3）减小焊枪拖曳角。（4）增长焊丝伸出长度。（5）降低电压及电弧。（6）调整使用适当电流。（7）焊接速度变慢。（1）在有开槽焊