钻孔桩首件工程施工技术总结.docx

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1、钻孔桩首件工程施工总结一、工程概况K83+428.80月城-桐岐公路分离式立交桥9#墩1#桩，设计桩径为中150cm,桩底高程为-30.6m,桩顶高程为2.4m,桩长33m,基准面标高3.413m,设计孔深34.013mo于2002年1月18日16时58分正式开钻，至1月21日21时45分碎灌注完毕，按设计桩长、桩径计算需要灌注佐方量为58.4m3,实际灌注破方量为68m%地质情况为:高程2.4-2.8m为粘土，高程-2.8-22.7m为亚粘土，高程-22.7-26.4m为粘土，高程-26.4-30.6m为亚粘土，实际钻孔地质情况与设计图纸所给的地质报告基本相符。二、施工过程（一）施工准备这、

2、开工前准备清除杂物及软土，并压实施工整平场地。对所使用的GPS-150型正循环钻机及其配套设备进行全面检修和试运行。b、桩位定位场地平整后，根据设计施工图所给设计桩位坐标，由项目部测量班准确定出钻孔中心位置，经测量监理工程师及市高指测量工程师现场复测无误后，加设十字护桩。c、埋设护筒护筒采用4mm的钢板卷制加工，护筒内径180cm。在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个固定标记点，并做好保护（直到成孔后）。由人工开挖至确定的标高，将中心引回，埋入护筒使护筒中心与桩位中心重合，护筒埋深为2m,并高出原地面30cm,最后在四周回填土并夯实。爪钻机就

3、位再次由项目部测量班和测量监理工程师到现场复测桩位，确定无误后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔桩中心。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。由项目部测量班和监理实测基准面标高为3.113m1e、泥浆准备泥浆由水和粘土组成，相对密度1.15,粘度20Pa.S。钻孔附近设置制浆池、蓄浆池、沉淀池，并用循环沟槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化沉淀后重复使用。开钻前，准备足够数量的泥浆，保证钻孔工作的顺利进行。1月18日，各专业监理工程师到施工现场检查导管的承压和水密

4、情况，导管注满水后，用空压机加压至0.7MPa,导管无渗水及漏水现象出现；检孔器由加重钻杆和中22钢筋制作而成，直径148cm,长度6m,重量满足检测要求；钻盘水平情况良好，钻孔中心与护桩的十字线相重合；泥浆的技术指标检测仪器齐全；搅拌站运转正常。（二）钻孔启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进。钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至护筒刃脚下Im后，按实际土质情况以正常速度钻进。钻进作业一直保持分班连续进行，升降钻头平稳，不碰撞护筒或孔壁。钻进过程中随时注意土层变化，每进尺2m或在土层有明显变化处捞取浆样，判断土层，并

5、与设计图纸中的地质柱状图核对，记入钻孔桩记录表；钻孔过程中始终保持孔内1.5m2m的水头高度，并防止扳手等金属工具或其它物体掉入孔内，以免损坏钻机钻头；并经常对钻孔进浆进行检测和试验，不符合规范要求时，随时改正；定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充，遇土层变化，适当调整泥浆指标；每次接长钻杆后检查转盘水平情况，如有偏斜，及时调整，并在钻进过程中每隔2小时用经纬仪观测钻杆的垂直度，如有倾斜，及时纠正。操作人员在施工过程中认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔桩记录表，交接班时详细交代本班组钻进情况，及下一班组需要注意的事项。钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深等进行全面检查，确定满足设

6、计要求后，进行下道工序。（三）清孔钻孔深度达到设计标高后，检查孔深为34.20m,随后进行清孔。清孔采用换浆法进行。终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底1020cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度较小的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。直至泥浆的各项指标：相对密度1.10；粘度20PaS:含砂率1.8%,孔底沉淀厚度15cm,报请专业监理工程师进行现场实际检测。（四）钢筋骨架的制作与起吊就位a、钢筋骨架的制作钢筋骨架在现场钢筋制作场地制作、存放，用人工配合平板车运至桩孔附近。整个钢筋骨架全长30.914m,分两节制作、吊装，底节钢筋笼长16.25m,顶节钢筋笼长14.95m,接笼处

7、有14根钢筋相互错开1m,以保证搭接后相互错开不少于77cm0钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。制作时，在固定架上按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。钢筋骨架按孔口焊接采用单面搭接电弧焊，焊缝长度不小于22CnI来考虑主筋下料。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用人力转动骨架，保证主筋间距土10三,将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入己拉直并在固定圈上盘制好的箍筋，按设计螺旋箍筋间距20cm布好并绑扎于主筋上，保证箍筋间距0-20mm,用20#铁丝呈梅花形绑

8、扎牢固。钢筋骨架周围每隔2m对称焊4个弧形定位钢筋，做到相邻两层投影在平面上的夹角为45度，以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。钢筋骨架制作成型后的偏差满足：主筋间距10mm；箍筋间距0,-20mm;骨架外径5mm；骨架长度10mm；骨架倾斜度0.5%。具体数据见中间检验申请单。制作成型的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木并用彩条布覆盖。b、钢筋骨架的起吊和就位钢筋骨架的安装起吊采用16t汽车吊。为了保证钢筋骨架起吊时不变形、不倾斜，将运至孔边的底节钢筋骨架用两根等长的钢丝绳呈十字对称挂于钢筋骨架顶部的加强箍筋上，汽车吊吊勾将两根钢丝绳同时徐徐提起，在钢筋

9、骨架离开地面后，静止一段时间，待钢筋骨架完全垂直后，再徐徐转移至孔口位置,用人力将钢筋骨架扶正并对准孔口，由专人指挥吊车将钢筋骨架徐徐下放，当钢筋骨架下降到顶部加强筋接近孔口时，用钢管穿过加强筋的下方，将钢筋骨架临时支承于孔口，放开钢丝绳吊点，用同样的方法吊来顶节钢筋骨架，用人工将搭接主筋用两个大扳手扳弯，使两节钢筋骨架对接的主筋中心保证在同一轴线上，在满足单面搭接的焊缝长度时先进行点焊，然后进行全面焊接。接头焊接使用两台BX1-315电焊机，结506电焊条，孔口焊接时间约为100分钟。接头完成后，稍提起骨架，抽去钢管，将骨架徐徐下降，使整个钢筋骨架降至设计标）为止。钢筋骨架最上端定位，由测定

10、的基准面标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再将四根610定位吊筋穿钢管吊于钻机机架上，然后在骨架的主筋上对称平行插入两根钢管至顶部的加强箍筋上，将两钢管点焊固定于机架上。这样做一方面可以防止在佐灌注的过程中不致使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止钢筋骨架上浮的作用。骨架吊放安装后的偏差满足：骨架保护层厚度20mm;骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm;骨架底面高程50mm。具体数据见中间检验申请单。（五）灌注水下碎灌注水下碎采用导管法。导管用25cm的钢管制作，导管内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节导管内径大小一致偏差不大于2mm,导管顶部设储料斗，导管配置长度为3

11、3.8m,底节导管长3.8m,底节以上的导管由12节2.5m长的组成。在安装导管后，进行二次清孔大约2小时，再次检查孔内泥浆性能指标：相对密度1.06；粘度I8Pa.S;含砂率1.6%,实测孔深34.1m,孔底沉淀厚度IOCm。水下碎的标号为C25,水灰比为0.47,坍落度为1820cm,水泥为无锡白药山水泥厂的P.032.5级水泥，细骨料为洞庭湖的河砂,粗骨料为宜兴张渚善卷碎石场，外加剂为南京凯迪减水剂。每立方米碎组成材料用量理论为：水泥413Kg、中砂718Kg、53L5mm碎石1033Kg、水194Kg、缓凝剂2.065Kg。施工时配合比每立方米碎组成材料用量为：水泥413Kg、中砂74

12、7Kg、531.5mm碎石1038Kg、水160Kg、缓凝剂2.065Kg0施工每盘拌量水泥351Kg、中砂634Kg、531.5111111碎石8821（其中大石子617融，瓜子片265Kg）、水136Kg、缓凝剂2.065Kg,即每盘碎0.85m3o碎石和砂用ZL30G装载机上料，由自动计量装置的ZPL1600配料机控制进料，JSlooo强制式搅拌机拌制，人工将已称量好的（每袋175Kg）缓凝剂投入搅拌机料斗内，每盘计0.85由碎运输车直接运送至导管上的料斗内进行灌注，2辆径运输车,每车运量5.In?,即每车6盘。带自动计量PLDI200配料机控制上料的JS500强制式搅拌机和90KW发电

13、机作为备用。导管底口距孔底控制在30cm左右时准备灌注碎,储料斗储放灌注首批混凝土方量及碎运输车同时下料共计5.lm:导管埋深2m。在灌注过程中，始终保持紧凑、连续、迅速地进行。每次下料都观察管内性下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和碎面高程,正确指挥导管的提升和拆除,保证导管的埋深控制在26m范围内。导管提升时必须保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。在碎灌注的过程中，共随机抽取碎试压块十组（灌注现场四组，搅拌站六组），全桩试压块完成后及时送到项目部的标准养护室养护。最后灌注碎面标高为2.5m。灌注完毕后及时拔除护筒，并在碎开始初凝时,割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响碎的收缩，避免钢筋碎的粘结力受损失。