提高汽轮发电机组油系统清洁度技术方案指引.docx

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1、提高汽轮发电机组油系统清洁度技术方案指引1简述汽轮发电机组油系统清洁度对于汽轮机的正常运行和安全经济运行至关重要。当油系统中的油质不干净，存在杂质时，可能会导致调速系统卡涩，使得轴瓦、轴颈表面变黑、划毛划伤，甚至严重磨损，有的不得不返厂修理。因此，为了确保汽轮机的正常运行，提高运行效率，技术人员需要定期清洗供油系统，确保油系统的清洁度。汽轮发电机组油系统清扫质量的好坏，油系统清洁度的高低是关系油质能否合格的关键，合格的油又是确保机组润滑、调节、保护系统正常工作的保证。而污染的脏污的油系统可致使调速系统卡涩,造成轴瓦、轴颈表面变黑、划毛划伤，甚至严重磨损，有的不得不返厂修理。这些都是严重地影响着

2、机组的按期发电,达标投产，威胁着机组的安全经济运行。与油系统施工有关的各级领导、工程技术人员、施工人员及质检员，质量管理部门都要加强质量意识，精心组织，精心施工，讲究工艺。在施工过程中的各环节加强检查、监督和管理，确保油系统的清洁度。汽轮发电机组油系统清洁度对汽轮机的正常运行有重要影响。油系统在汽轮机中起到润滑、冷却、调速和密封等多种作用，因此油系统的清洁度对于汽轮机的正常运行至关重要。如果油系统清洁度不足，会增加油系统堵塞和磨损的风险,导致调速系统卡涩，影响汽轮机的稳定运行。同时，油系统中存在的杂质和污染物还可能对轴瓦、轴颈等部件造成磨损和划伤，导致设备损坏和故障。因此，为了确保汽轮机的正常

3、运行，技术人员需要采取措施，定期清洗油系统，保持油系统的清洁度。此外，在设备制造过程中，也需要加强质量控制，确保油系统设备及管道的清洁度，以降低运行风险。2制造厂油系统的管理a.对制造厂供货的油系统设备，交货前应加强对设备的监造，以确保油系统设备尤其是具有套装式油管道内部的清洁。b.验收时，除制造厂有书面规定不允许解体者外，一般都应解体检查其组装的清洁程度，包括有无残留的铸砂、杂质和其他污染物，对不清洁部件应一一进行彻底清理。C.常用的清理方法有人工擦洗、压缩空气吹洗、高压水力冲洗、大流量油冲洗、化学清洗等。清理方法的选择应根据设备结构、材质、污染物成分、状态、分布情况等因素而定。一般，擦洗只

4、适于清理能够达到的表面；对清除系统内分布较广的污染物常需用冲洗法；对牢固附着在局部受污表面的清漆、胶质或其他不溶解污垢的清除，往往需用有机溶剂或化学清洗法。如果需用化学洁洗、事前须征得制造厂的同意，并做好相应的准备措施。d.对油系统设备验收时，要注意检查出厂时防护措施是否完好。在设备停放与安装阶段，对出厂时有保护涂层的部件，如发现涂层起皮或脱落，应及时补涂,保持涂层完好;对无保护涂层的铁质部件,应采用喷枪喷涂防锈剂（油）保护。对于某些设备部件，如果采用防锈剂（油）不能浸润到全部金属表面，可采用（或联合采用）气相防锈剂（油）保护。实施时，应事先将设备内部清理干净，放入的药剂应能浸润到全部且有足够

5、余量，然后封存设备，防止药剂流失或进入污物。对实施防锈保护的设备部件，在停放期内每月应检查一次。e.清理与保护油系统所用的有机溶剂、涂料、防锈剂（油）等，使用前须检验合格，不含对油系统与运行油有害成分，特别是应与运行油有良好的相容性。有机溶剂或防锈剂在使用后，其残留物可被后续的油冲洗清除掉而不对运行油产生泡沫、乳化或破坏油中添加剂等不良后果。f.油箱验收时，应特别注意检查其内部结构是否符合要求，如隔板、滤网设置合理，清洁、完好，滤网与框架结合严密，各油室间油流不短路等，保证油箱在运行中有良好的除污能力。油箱上的门、盖和其他开口处应能关闭严密。油箱内壁应涂有耐油防腐漆，漆膜如有破损或脱落，应补涂

6、。油箱在安装时，作注水试验后，应将残留水排尽并吹干，必要时用防锈剂（油）或气相防锈剂保护。g.齿轮装置在出厂时，一般已对减速器涂上了防锈剂（油），而齿轮箱内则用气相防锈剂保护。安装前，应定期检查其防护装置的密封状况，如有损坏应立即更换，如发现防锈剂损失，应及时补加并保持良好密封。h.阀门、滤油器、冷油器、油泵等验收检查时，如发现部件内表面有一层硬质的保护涂层或其他污物时,应解体用清洁（过滤）的石油溶剂清洗,但禁用酸、碱清洗。清洗干净后用干燥空气吹干,涂上防锈剂（油）后安装复原，并封闭存放。i.对制造厂组装成件的套装油管，安装前仍须复查组件内部的清洁程度,有保护涂层者还应检查涂层的完好与牢固性。

7、现场配制的管段与管件安装前须经化学清洗合格，并吹干密封。已经清理完毕的油管不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和密封。油系统管道未全部安装接通前，对油管敞开部分应临时密封。j.讲究施工工艺，保持施工现场干净，使已清理干净的油系统、设备，在此后的安装工序中不再受到污染或意外损伤。3对油系统冲洗的注意事项a.新机组在安装完成后、投运之前必须进行油系统冲洗。要求既能省时又能将油系统全部设备和管道冲洗达到合格的清洁度。实践证明，冲洗效果在很大程度上决定于系统在基建阶段污染控制的严格实施与冲洗方法的正确采用。b.对于运行机组油系统的冲洗，其冲洗操作与新机组基本相同，但由于新机组油系统中污

8、染物成分、性质与分布状况不完全相同，因此冲洗工艺应有所区别。对于新机组应强调系统设备在制造、贮运和安装过程中进入污染物的清除,而对运行机组油系统则应重视在运行和检修过程中产生或进入的污染物的清除。c.为了提高油系统的冲洗效果，在冲洗工艺上，首先要求冲洗油应具有较高的流速，一般应不低于系统额定流速的2倍，并且在系统回路的所有区段内冲洗油流都应达到湍流状态。为此，常需要在系统外增设大容量油泵。其次，要求提高冲洗油的温度，以利于提高清洗效果，并适当采用升温与降温的变温操作方式。在清洗过程中常需用铜锤敲击管道的焊口、法兰、接头等部位，敲击时应沿管道上游端逐渐移向下游端，以利这些部位滞留的固体杂质的清除

9、。还可用振动或通人压缩空气产生气击等辅助措施。d.在大流量冲洗过程中，应按一定时问间隔从系统取油样进行油的洁净度分析，一直到系统冲洗油的洁净度达到规定的要求为止，一般控制为NAS分级标准的8级。e.对于油系统内某些装置，系统在出厂前已进行组装、清洁和密封的则不参与冲洗。为严防在冲洗中进入污染物，冲洗前应将其隔离或旁路，直到其他系统部分达到清洁为止。f.实践证明，油系统的冲洗即使对于受到良好冲洗的设备部件，也不可能将所有的污染物都清除干净。因此，在油系统的安装全过程中都应特别小心防止一些不应有的杂物进入系统。因为这些杂物在油系统冲洗时不易除去，而当机组投入运行后可能受机组的振动或系统运行作用产生

10、移动而影响到运行的安全。g.清洗操作完成后，应排尽系统内的全部油液，然后注入经过滤合格后的洁净的新汽轮机油。h.化学添加剂是油质防劣的一项有效措施，其功能一是提高油的氧化安定性，抑制油的老化变质；二是改善油的某些性能，如防锈性能、抗泡沫性能、抗乳化性能等。化学添加剂种类繁多，对于矿物汽轮机油，目前适合运行油使用的主要有抗氧化剂和金属防锈剂两类。i.为确保机组的安全运行，汽轮机油中严禁添加抗磨剂之类的物质。j.添加剂对运行油和油系统应有良好的相容性，具体要求是：感受性良好,功能改善作用明显；能溶解于油，而不溶解于水，不易从油中析出；对油的其他使用性能无不良影响；化学稳定性好，在运行条件下不受温度

11、、水及金属等作用发生分解；对油系统金属及其他材质无侵蚀性等。应按照上述要求，通过严格的规定试验选用添加剂。4油系统的范围a.汽轮发电机润滑油系统（包括顶轴油系统）b.汽轮机调节保安油系统c.事故排放油系统5影响油系统清洁度的因素a.油系统设备内部的清洁度b.安装现场的清洁度c.管道系统的布置d.油系统安装过程的控制e.油系统的循环冲洗f.油系统内部的二次污染和被乳化6保证油系统清洁度措施6.1 设备内部清洁度的控制a.所有设备到现场后，必须马上认真加以检查,对设备上的各种孔洞、管口进行检查,确认封闭严密；外观检查确认运输过程中是否进水。如果进水应对设备内部进行检查。b.设备在现场的贮存和保管必

12、须有防风沙和雨雪措施，可在棚仓存放的要入棚仓存放，不能入棚仓存放的设备必须用塑料布和蓬布包严存放，并定期检查。c.设备检修时，对其油道内、焊缝上、边角昔晃的铸砂、焊瘤、锈斑等杂质彻底地清理，对那些用肉眼观察不到的部位，必须用内窥镜进行检查，用吸尘器吸，用高压清洗机清洗，以确保内部的清洁，特别是轴承室及其所带油管道。对油箱、冷油器等设备需用除盐水或洁净的工业水进行水压。水压后用热风烘干,在内表面涂抹润滑油及抗燃油，并对其进行充氮保护。d.系统中所有阀门都必须按油系统清洁度标准清理检查，重点检查阀体内部及阀盖内部，检查合格的阀门，用清洁的硬纸板和塑料布将两端接口封闭，只有在安装地点安装时方可拆封。

13、6.2 安装现场清洁度的控制a.所有油系统设备和管道安装前厂房必须严密封闭：厂房预留孔洞、窗户要进行封闭并固定可靠；进出厂房的通道要采用密封门并能方便地及时关闭；用湿扫及吸尘器的方法及时清除施工现场的垃圾、灰尘。当施工现场的环境被污染时，设备的检修和管道的安装工作要停止，并且有防止待安装件和已安装件被污染的措施。b.油管道的酸洗、钝化、水洗液要设防尘罩。6.3 管道系统布置合理性的控制在管路的布置上必须避免出现油流死角区，尤其是无布置图的小口径管道，必须设计合理，坡度大小、方向符合规程便于冲洗。6.4 油系统安装过程的控制a.系统中所有的管件（包括临时管）都必须使用新钢管，管道的材质、壁厚都要

14、符合设计要求。b.现场配制的管段必须采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，再用化学方法进行清洗。c.系统中的弯管严禁灌砂热煨，应采用热压弯头或弯管机冷弯。d.系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作，应在预组装阶段同步完成，在酸洗或最后清扫时将内部清扫净。预组装后应组织汽机和热工专业技术人员对系统布置的正确性和完整性进行确认，防止发生遗漏和无法避开的交叉碰撞。e.管道组件清洗完后及时可靠地将接口封堵。f.管道最后安装时应派专人监护，检查油管组件内的清洁度，每个组件在安装前，必须对已安装的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签证后方可对口焊接。g.系统中的各类阀门在油管道最终安装

15、前送交检修，并使用柔性好且不掉沫的UFo复合盘根或聚四氟乙烯盘根。h.油系统仪表管均应使用不锈钢管，安装前用压缩空气吹扫干净。i.管道安装过程中管道不得使用火焰切割，而应使用机械方法切割，管道上测点开孔必须使用电钻。管道对口焊接全部采用氢弧打底，Dg50的管道应采用全氢弧焊接，主油箱事故放油管二次门前管道，排油烟管道亦应进行酸洗、钝化，并按油管道的工艺措施进行安装。j油管道安装完后，应尽快开始油循环冲洗，否则应采取气体保护，以防内部再次腐蚀。6.5 油循环冲洗效果的控制a.油循环时应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套，确保无遗漏无死角，前一阶段冲洗合格后，方可进行下一阶段冲洗，以避免

16、杂物进入系统的重要部件。b.采用大流量滤油机循环滤油，并定期清扫油箱。c.采用油温冷热交变24h连续冲洗的方法。d.油冲洗期间用铜锤或振动器对管道的弯头、三通、焊口处定期进行敲击,以提高冲洗效果。e.冲洗时，在主油箱、密封油箱内放入磁棒，加速铁质杂物收集；在各疏油点、排污点加设临时滤油机滤油，有计划地清理油箱和滤网。f.油冲洗合格后不能投入正常运行时，应定期启动油泵对系统进行一定时间的循环冲洗，以防止管道内壁再次生锈。6.6 油系统内部二次污染和被乳化的控制a.冷油器到达现场后，应作认真检查，如供应商无特殊要求时，水侧应作1.25倍工作压力的水压试验，防止运行时水进入油系统而引起锈蚀和乳化。b.汽机端部轴封间隙调整时应取下限值，以减少机组启动时轴封漏汽进入油挡使回油带水，油系统轴承室内的