产品质量管理条例.docx

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1、质量管理条例1.目的通过对过程质量控制及最终产品质量状况进行考核，提高所有质量参与者的责任心，促使员工自觉执行工艺和质量标准，生产出合格产品。2 .适用范围适用于各车间及与产品质量直接相关部门的管理。3 .组织机构3.1. 工厂成立质量管理委员会：3. 2.质量管理委员会下设质量管理部门为质计部4. 3.与质量相关的部门负责人为部门质量第一责任人。4.职责4.1. 工厂质量管理委员会负责工厂质量体系确定、质量发展规划及战略制定，讨论批准重大质量事故处理决议。4. 2.质计部归口管理全厂质量，负责质量数据收集，进行质量处罚。4.3. 销售公司负责统计顾客满意度、收集交付产品差错及质量投诉问题。4

2、. 4.生产部负责对车间工艺文件的执行情况进行考核，以及采购过程中质量损失的核算及索赔。4. 5.配送中心负责对运输方责任造成损失的索赔。5. 6.生产车间按照工艺文件要求进行生产。6. 处罚标准6.1. 为确保本条例的执行效果，对因产品和模具不合格，发生报废、返工、让步接收、改作它用的处罚标准如下（对未超过不合格率要求的不做处罚），待我厂各工序成本全面厘清后，将调整为按件数,依据具体工序损失为基准的处罚标准。不合格产品及模具类型报废返工让步接收改作它用6.工艺过程管理6.1.各工序生产班组应持有本工序工艺操作规程的有效版本。生产班组现场无法提供相关有效工艺规程的，处罚班组长XXXX元。6.2

3、.生产者必须按图纸、质量标准进行生产。未经研究所书面同意，不得擅自更改。违规造成不合格按5.1处罚标准处罚。6.3.各生产工序的操作者，应熟练掌握本岗位的工艺操作规程，且生产时必须依照本工序工艺规程要求，控制好各项工艺参数。当生产条件变更或遇有技术疑难问题时，班组应及时向研究所工艺技术人员报告，由工艺技术人员进行指导或调整工艺后方可继续加工，不得擅自更改工艺。如发现不按规程要求控制参数，或不使用正确的计量器具而仅凭经验主观控制工艺参数。处罚现场生产者每人XXX元，班组长XXX元。造成不合格的再按5.1处罚标准处罚。1.4. 模具在用于批量生产之前，均应经检验和试模，由质检员判定合格。使用未判定

4、合格的模具批量生产的，每副模具处罚使用车间XXX元，造成产品不合格的，再按5.1处罚标准处罚。1.5. 模具使用车间应对模具的使用状况进行监控，并做好维护保养。当模具达不到使用要求时，应向生产部提出维修申请，无法维修需报废的，经检验员审核，质计部批准后做报废处理。因对模具监控或保养不力造成产品批量不合格的，按5.1处罚标准处罚模具使用车间。1.6. 各工序所使用的计量器具应按周期进行检定或校准，并按规程规定正确使用，使用未经检定校准或超过检定校准期限的量具，处罚使用者每人次XXX元。6. 7.特殊工序生产人员应持证上岗，发现无证上岗情况，每人处罚用人单位XXX元，人力资源部根据情况及责任处罚。

5、7. 8.生产者对自己生产的产品质量全权负责，应做好自检工作，并做好自检记录。无自检记录的视为未自检，每批次产品处罚班组长XXX元。记录错误的处罚班组长每批次XXX元。每本记录完成后，由各自车间统一存档保管，若保存期限内出现缺失，每规格批次产品处罚车间XXX元。8. 9.各工序班组不得接收和传递不合格产品。违者处罚所有参与传递和接收工序的班组长每批次产品各XXX元。9. 10.除铝（压）铸件可以直接回炉外，其余废品不得私自处理，废品应先专门装入废品框或放置于废品区，报经检验员审核，质计部批准后才能报废。待返工返修的同样专门放置，处理合格后才能进入合格品流程。违者每规格产品处罚班组长XXX元。1

6、0. 11.跨车间产品交接，交接单应随产品一同交接，且必须经检验员检验，有交接双方和检验员签字。违者每批次产品处罚责任交接班组长XXX元。6.12. 检验作业指导书中凡规定了车间送产品到质计部试验的，必须及时送试。违者处罚相关班组长每批次XXXX元。6.13. 车间所生产产品请检时必须同时向检验员提供交接单或请检单，不允许事后签单或月末集中签单。入配送中心库房时，应同时提供经检验员签字的交接单。配送中心不得无单收货。违者按每批次XXXX元处罚责任车间班组或配送中心。6.14.凡规定需组串的工程，未经组串合格或质计部书面许可就发货的，处罚配送中心每规格产品XXX元，由此导致用户出现组串问题反馈的

7、，再按外部质量事故处罚配送中心。6.15.整个生产、搬运、贮存过程做好产品的有效防护，确保外观质量合格，违者按产品外观质量管控办法处罚。6. 16.前工序发生不合格而后工序不检验，并继续加工的，前工序按5.1规定处罚，后续各接收工序按5.1标准的XXX倍系数处罚。6.17. 若出现非合格供方的外购外协行为，每批次处罚项目部和生产部各XXX元。7.质量目标考核7.1. 厂领导组织相关人员在每年全厂质量目标发布前讨论决定该年具体指标，当车间工艺发生重大改变时，应及时调整指标。车间质量考核指标及考核计算方法见（表一）。7.2. 对车间跨越统计时间点使用的准备车间批次投料，在该批材料使用完毕，产品入库

8、时所在月份计算合格率。同时，作为考核指标的计算公式项目，应由质计部扣除技术开发试制、半成品做破坏性抽查试验的数量。对车间在后续加工和使用中发现的本身有质量问题而不能使用的坯料、材料、零件数，具体质量问题由相关质检员确认数量并做报废处理，不列入合格率统计。7.3.车间质量指标完成情况的处罚办法见（表二）。（表一）车间质量考核指标表序号受考核车间考核指标计算方法核算部门备注序号考核指标处罚计算方法说明（表二）车间质量指标完成情况处罚办法7. 3.1.本条例中的“让步接收”是指交验的成品、半成品、零件或模具达不到检验标准要求，在不影响安装使用的前提下，降低标准接收的验收方式。根据程序文件的要求，让步

9、接收须经生产车间申请，质量分管厂领导批准后实施。7. 3.2.对模具车间，若模具加工中因自身原因造成了报废，则按5.1标准处罚。若因错漏检存在质量问题的模具，造成使用车间产品的批量报废，则按5：3：2的比例分别处罚模具车间、生产车间、质计部，处罚总额=报废吨位X相关产品的报废处罚标准，质计部计算处罚。7.4.材料、半成品、零件、产品若在流转环节发生丢失或损坏，责任单位按相应类型产品的报废标准处罚。8.对准备车间的质量管理8.1.质量考核指标包括a）发料错误b）切割件黑件一次交验合格率8.2.考核方法8.2.1.如果因发料材质错误导致已做成的产品被判不合格，则按处罚标准，处罚准备车间。如因材料尺

10、寸错误导致产品不合格，则XXX%处罚准备车间，XXX%处罚后续加工车间。8. 2.2.材料的发货误差，型号规格错发一种，未造成损失的，处罚XXX元。材质发错，造成不合格，按5.1标准处罚准备车间。9. 2.3.发料错误由质计部当月26日前完成统计9.对配送中心的质量管理9.1. 质量考核指标包括a）包装满意度b）成品的发货误差次数c）到货完好率9. 2.考核方法9. 2.1.如果考核得出的实际包装满意度低于要求满意度，则应对配送中心进行处罚，处罚金额=（要求满意度一实际满意度）XlOOXXXX（元）。9. 2.2,配送中心在产品打包时应仔细核对每件产品，避免差错。如果出厂产品的发货误差，型号规

11、格或数量上每错发一个品种，处罚配送中心XXX元。发货差错信息以销售公司的书面通知为准。9. 2.3.到货完好率考核包装质量及运输防护质量，以到货后损坏的某规格产品数量/该规格产品总数XIO0%得出，作为包装和运输主管部门，配送中心对包装和运输防护质量负责，超出合格率部分的直接损坏损失由配送中心承担。9. 2.4.包装满意度由销售公司向用户调查得出，每半年统计一次，于12月和6月的25日前将统计结果送质计部。10. 2.5.成品发货误差和到货完好率分别由销售公司如实统计，当月26日将统计结果（截至25日）送质计部。11. 对生产部的质量管理11.1. 对生产部的质量考核指标包括：a）计划差错次数

12、11.2. 考核办法11.2.1. 如果生产部因下达的生产和外协外购计划、要求错误或不准确、不完整，导致厂内产品报废、返工返修、厂内和外协外购产品让步接收或改作它用的情况发生，按5.1处罚标准处罚。11.2.2. 生产部应尽到对外协厂家的监控责任，当某规格产品供货中出现连续两批次检验不合格时，按每批XXX元处罚。11.2.3. 生产部该月（截止25日）的计划差错数和外协批次不合格由质计部在当月26日前统计出结果。12. 对研究所的质量管理12.1. 对研究所的质量考核指标包括：a）设计差错处数12.2. 定义11.2.1.设计差错是指研究所下发的批量生产图纸、工艺文件等技术文件中出现的错误、疏

13、漏、不规范标准等问题，且这些问题如果不纠正会导致质量损失。凡通过生产部明确列为新产品试制计划的技术文件中出现的差错，不视为本条所定义的设计差错，不对其进行处罚。11.3.考核办法11.3.1.所有技术文件使用部门一旦发现设计差错，有责任及时通知研究所，并向质计部备案。如果在生产工程中发现问题，应立刻停止生产。研究所核实差错后，应立即向技术文件使用部门（含质计部）发出更改通知单，由质计部确认设计差错。如果未造成损失，按照每个设计差错XXX元处罚研究所。如果因产品设计错误且已造成内部产品质量事故，按5.1处罚标准处罚。如果造成外部质量损失，则按主要责任单位处罚。11.3.2.当设计的工装模具在制造

14、、试模、验收过程中发现存在设计差错，造成模具损失的，要对研究所和模具车间进行处罚。对返修的，按每副XXX元处罚；让步接收按每副XXX元处罚；因无法返修而报废的，处罚金额按模具报废处罚标准。以上处罚中研究所承担XXX%,模具车间承担XXX%；如问题模具已经投入使用，则造成的产品损失按照研究所、模具车间、生产车间、质计部分别承担其处罚总额比例为4：3：2：Io该月（截止25日）制造中发现的设计差错由模具车间于26日报质计部，试模验收中发现的设计差错由质计部记录。12.对质计部的质量管理12.1. 对质计部的质量考核项目包括：a）计量器具检验；b）入库材料检验；c）产品检验；d）入库模具检验。e）检

15、验记录12.2. 考核办法12.2.1. 质计部每月对各车间使用的计量器具进行抽查，每发现一件应当受控的检定超期计量器具，处罚计量管理人员XXX元。12.2.2. 车间在使用原材料有测量和检视责任，当发现材料外观、规格尺寸、性能不合格或异常时，应及时报质计部复查或由厂外权威机构检测，如果反应问题属实，质计部记录发现的材料问题。每发现批次性不合格原材料，处罚质计部每一批次XXX元。如车间不自检或已发现材料不合格但仍使用的，所有使用车间均按5.1处罚标准处罚。12.2.3. 对入库的成品质量问题，一般通过顾客反馈信息获取，经认定后，按外部质量问题进行处理。12.2.4. 产品检验员发现产品尺寸不合格，若查出是模具不合格而模具检验员漏检的。每错一副模具处罚质计部XXX元，由质计部记录处理。如因模具使用车间使用不当或自行修改模具