22.提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率QC成果.docx

《22.提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率QC成果.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《22.提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率QC成果.docx（19页珍藏版）》请在第壹文秘上搜索。

1、提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率*QC小组1.小组概况表1-1小组成员明细表小组成员性别职务/职位分工QC教育时间(h)*男总经理组长/组织总协调130*男工艺质量部经理成员/组织协调120*男企业技术中心经理成员/制作协调110*男深化设计师成员/设计协调100*男生产部经理成员/制作协调90*男生产部主管成员/制作协调80*男质检员成员/检验研究70*女资料员QC过程记录整理60制表人：*审核人：*制表日期：2022.08.31表1-2课题概况表小组名称*QC小组课题名称提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率课题类型问题解决型成立时间2022年05月28日QC小组注册号SDJDJS-JN

2、-2022-05QC课题注册号SDJDJS-JN-ZNZAQ-2022-05小组人数8人活动时间2022年06月01日-2022年08月31日培训学习平均3次/月学习课时人均95学时制表人：*审核人：*制表日期：2022.08.31提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率QC小组成立于2022年5月20日，共活动23次，QC教育125人次。2 .活动计划任务名称计划起止时间实际起止时间2022年6月7月8月选择课题20220601-2022061020220601-20220608现状调查20220611-202206202022060920220618设定目标20220621-202206302

3、0220619-20220630分析原因20220621-2022071520220619-20220716确定要因20220716-2022072520220717-20220722IH制定对策20220726.2022080520220723-20220808实施对策20220806-202208152022009-20220815检查效果20220816-202208202022016-20220819II巩固措施202208212022082520220820-20220826.总结打算20220626-2022083120220627-20220831计划持续时间实际持续时间图27活

4、动实施进度横道图制图人：*审核人：*制图日期：2022.08.31表27QC小组活动出勤统计表制表人：*审核人：*制表日期:2022. 08.313 .选题理由*项目计划总投资460亿元，将建设成为国内一流、行业领先的现代煤化工标杆企业。项目建成投产后，年销售收入将实现100亿元，可带动包装、物流、餐饮等相关配套领域数千人就业。其中一期投资123亿元，占地2495亩，主要建设清洁高效煤气化平台，并进行合成气深加工，先期形成氨、饱和一元醇、甲胺、DMF、醋酸、功能化肥等基础化工原料。-期项目建成投产后，将实现年销售收入100亿元，税收10亿元以上。二期项目总投资50亿元，占地IlOO亩.*项目工

5、程采用箱型柱、焊接H型钢梁和钢桁架结构体系，工程建筑面积15万平米，总用钢量1.6万余吨；主桁架弦杆BH800X500X20X40mm,桁架宽度8.8m,长度42m,单根桁架重量60余吨。图37工程项目施工现场图结构特点及难点：(1)从桁架制作的各环节分析：钢桁架宽度8.8m,长度42m,单根桁架重量60余吨,由于桁架截面大、单重大，在构件加工制作、成品堆放、发货运输、现场桁架组装焊接及桁架现场吊装等的每一个环节都是桁架控制的难点。(2)从桁架分段结构方面分析：钢桁架的分段是必须的，分段后桁架的组装焊接变形控制难度大，采用合理的装配焊接顺序，增加临时固定角钢支撑，对腹杆两侧的焊缝采用对称多层多

6、道焊，减少焊接后桁架构件内部的残余应力是控制桁架焊接变形的又一个难点。4.现状调查根据第一批五支大截面分段偏心桁架制作出现的问题进行汇总：桁架的型钢成型后期烘火起拱，导致起拱量的控制及变形弧度不圆滑，最终给尺寸控制带来影响；桁架板厚及异形截面带来的矫正困难，后续无法有效进行矫正而影响了桁架的变形量及外形尺寸；桁架的组装工艺不当，从而引起桁架尺寸精度不高，组装间隙不均等；将一个节点或一个面一次焊完，从而引起焊接变形及焊接局部收缩量大小不一等。表4-1第一批五支大截面分段偏心桁架制作质量问题汇总表第一批五支大截面分段偏心桁架制作质量检查情况类别桁架一桁架二桁架三桁架四桁架五合计构件数量（件）505

7、0505050250合格（件）4038454946218不合格（件）101251432合格率（%）807690989287.20发现合格率平均值为87.20%,低于公司要求96%制表人：*审核人：*制表日期：2022.06.13批次1批次2批次3批次4批次5图47第一批五支大截面桁架下料制作质量合格率柱状图制图人：*审核人：*制图日期：2022.06.185 .设定目标*项目通过第一批桁架制作过程中出现的问题，我们成立了“提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率Qe小组”，小组行动目标：保证大截面桁架的装配精度和焊接质量，保证桁架上下节现场精准对接，保证桁架整体制作质量可控。通过第一批桁架构架合格

8、率，桁架平均合格率达到98%,大于公司要求96%,因此设定提高大截而分段偏心桁架一次验收合格率达到96%以上。选定课题I.提高大截面分段偏心桁架一次验收合格率原状目标图57目标提升图制图人：*审核人：*制图日期：2022.06.306 .分析原因为了控制桁架的尺寸精度及焊接变形质量，我们QC小组运用头脑风暴法，群策群力，分析影响桁架尺寸精度及焊接变形的因素，大家列举影响变形及尺寸精度的相关因素，使用因果图，投票决定主要影响因素；（1）桁架的型钢成型后期烘火起拱，导致起拱量的控制及变形弧度不圆滑，最终给尺寸控制带来影响；（2）桁架大截面型钢及腹杆分段桁架在组立时未进行放样及采用平台作业，而是直接

9、在马凳上直接进行组装引起了尺寸精度不够及组装时就产生了变形；（3）桁架板厚及异形截面带来的矫正困难，后续无法有效进行矫正而影响了桁架的变形量及外形尺寸；（4）桁架的组装工艺不当，采用了常规构件的组装方法，未进行在钢平台上放样及借助相关靠模等工具，从而引起桁架尺寸精度不高，组装间隙不均等;（5）焊接时的焊接顺序不当，未对称分层、分段或间断施焊，而是将一个节点或一个面一次焊完，从而引起焊接变形及焊接局部收缩量大小不一；（6）制孔的时间与顺序不当，未考虑一定的焊接收缩及变形量，并对超大截面及弧形桁架仍采用先按标准制孔，从而因焊接产生的变形及收缩导致孔距等精度无法达到合格及安装质量需求；（7）构件拼装

10、地面上进行，基准面高低不平，造成构件焊接后尺寸不准和扭曲不平；（8）对刚度差的构件翻身时未进行加固，翻身后未检查找平就进行焊接；（9）焊接时，未设胎具和夹具等将构件夹紧的工装；构件拼装M魔 面不平构件翻身未加 固翻身后未检 人查找平炜忆桁架的型网成 型后期般火起组立时未进行 放科及呆用平 一台作业一桁架板”及身形彼面带来的3正困蓬一图67关联图制图人：*审核人：*制图日期:2022. 06. 23图6-2QC小组头脑风暴会议经原因分析，起拱、组立、矫正、组装、焊接、制孔和支撑七项影响因素项目统计,得出表6-1影响因素分析表，图6-2累积频率分布图，图6-3影响因素比例柱状图。表67影响因素分析

11、表序号频数（点）累计频数（点）累计频率（）.2组立1626133矫正2046234组装4086435焊接54140706制孔36176887支撑242001008合计N=200200100制表人：*审核人：*制表日期：2022.07.15频数（个）累计频率（%）200180160140120 -10080604020OON = 1590807070.0605043.0%40543023.0%3620242010矫正组立起拱13.0%1-105组装 焊接 制孔 支撑400图6-3累积频率分布图制图人:*审核人：*制图日期：2022.07.15起攒 组立 矫正 组装 饵按 制孔 支It影响因素类型

12、与占比30%25%20%15%10%5%0%图6-4影响因素比例柱状图制图人：*审核人：*制图日期：2022.07.16通过分析可能存在的九条原因，制定关联图，召开C小组头脑风暴会议，制定截面尺寸不合格项目分析表和累积频率分布图，发现制作治理问题主要集中在组装、焊接和制孔三项影响因素，占比达到65%。7 .确认要因根据影响大截面桁架制作尺寸精度的因素问题比例柱状图，另外QC小组应用鱼刺图从人机料法环等方面综合分析确定主要影响因素，保证桁架的制作尺寸精度首先要确定桁架组装工艺顺序，其次桁架焊接过程中采取对称焊接、多层多道焊接等措施降低焊接变形，再次从桁架翼腹板数控切割精度方面保证，最后桁架制作辅

13、助支撑临时加固等措施保证制作质量。制图人：*审核人：*制图日期：2022.07.228 .制定对策原因找到后，我们一起研究制定了对策和措施，从解决缺乏科学的现场管理措施着手,细化问题点的解决方法，明确了各项措施的负责人和担当者，规定了完成时间。经过小组成员多次研究、讨论和实验，最终小组一致认为采用以下顺序及方法进行生产操作与控制：（1）采用在下料时就进行边下料边进行加热起拱，对腹板单边加热输入量不一致起到起拱效果。（2）采用人工进行组立，并设置钢板平台进行辅助，由于板厚，还采用了一些千斤顶进行辅助，使桁架本体组立后尺寸满足要求同时有预起拱弧形效果。对于矫正困难的问题,先进行根据历史数据及经验进行分析与讨论，得出基本一致的变形数据后通过采用在组立前先对桁架翼缘进行预矫正，以达到反变形，利用反变形控制了主焊缝的焊接变形。（3）在组装过程中，通过设立组装平台，辅助靠模等工具，实现桁架在平台上组装尺寸可控、变形可控；并通过该平台，实现了桁架的第一道焊接在平台上操作以减少桁架组装后拆卸导致的变形等问题。（4）焊接时首先在对各种焊接方法及顺序进行变形分析，通过采用平台固定焊接变形试验等多方面试验后得出变形参数，制定了合理的焊接顺序进行了焊