机械基本加工工艺综述.docx

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1、机械基本加工工艺综述Y系列1P44封闭式三相异步电动机（机座号为80315）是一般用途的全封闭门扇冷式笼型；相异步电动机,适用于驱动无特殊性能要求的各种机械设备，如金属切削机床、鼓风机、水泵等。它的额定电压为380V额定频率为50Hz功率范围为O55J60kW,共分为22个功率等级。全系列共有12个机座号，8t个规格C定了铁心思电动机磁路的一部分，是由冲成圆环形、厚度为。330.5mm的硅钢片叠压而成的。采用硅钢片的目的是因为硅钢片导磁性能好，铁耗小C硅钢片表面涂有绝缘漆，使各片之间互相绝缘，以减小铁心的涡流损失。小容量电动机（5号机座以下）硅钢片不需另涂绝缘漆，而利用硅钢片表面的氧化层作为片

2、间绝缘，定子硅钢片如图l-2a所示。转子是电动机的转动部分，山转轴、铁心和传子绕组（笼条）组成，如图-5所示，电动机轴一般用中碳钢制成转子铁心（见图12b）也是用0.35O.5mm硅钢片叠压而成，并压装在轴上,在转子铁心外圆四周冲有均匀分布的槽，槽中嵌放导体（铜条或铝条L转子按结构不同可分为两种形式：】-61）所力，为节约有色金属，目前我国生产的中小型感应异步电动机大都采用铸铝转子C为了使转子曲够在定子腔内自由转动;转子与定子之间必须留有空气隙）空气隙很小，-,般中小型电动机转子的空气隙约为0.3505mm。气隙的大小对于电动机的运转性能影响很大，由气隙值很小，所以转子在定子内腔中的位置必须端

3、正,否则转子转动时就会与定子内腔相摩擦，俗称扫膛，即擦铁心。确定空气原的原则是：应分别测量定子、转子间每转过90。时四周的间隙，测得的数值与它的算术平均值之差不得超过额定值的士10%9即不得超过0.0350.05。如带轮太1难以卸置I不能用铁锤等工具猛力敲打，以免.造成电动机的轴、轴承、端盖和带轮的损坏.可将轴套周围用急火迅速加热，加热时需用石棉或湿布把轴包好并向轴上哓冷水，以免其随同外套一起膨胀C这样，就会很顺利的将带轮拉比。轴的弯曲情况，可通过将轴卡装在车床上，用百分表来检查：把轴的一端放到卡盘上找正并夹紧，另一端用顶尖顶住9将百分表放在需要检查的位置上9然后用手缓慢地转动卡盘，通过表头指

4、示就可直接看出轴的弯曲程度。当轴的直线度误差（弯曲程度）每米内不超过Olmm,而且全长的直线度误差也不超过0.2mm时，一般不需矫正.滚动轴承常见的故障及检查方法如下。1.轴承松动及其检查由于电动机长期运行，轴承松动的情况较多，可分三个方面说明。D轴承滚动体破损。2）轴承内圈与轴配合松动，发生内钢圈与转轴有相对运动的现象，俗称“跑内套3）轴承外圈与端盖配合不紧，产生外钢圈相对轴承座运动的现象，俗称“蹈外套工状一定要与原来的轴一样。小型电动机轴的材料一般采用35堆焊图3-2断轴的焊接修补法钢或45钢。由于小型电动机的轴不需热处理，因此用Q235钢或Q275钢也能满足要求。如轴的键槽磨损，可用电焊

5、法进行堆焊除去焊渣后，用车床车圆然后重新铳槽；如果健槽的磨损不大，可用加宽键槽的方法补救，要求其宽度不大于原来键槽的15%,同时键也要相应更换。若键槽无法加宽，可以将轴转一个角度后另铳新键槽。小型电动机轴承的径向问隙值应符合下列数值：直径小T25mm的轴承为().025、O.07m;直径小于100mm的轴承为O.OlO.Imm；aM，0触总5万二I,图3-4检查轴承是否损坏(1)直接观察法电动机发生短路故障后，由于电流大,产生高热，使导线外面的绝缘老化、焦脆。仔细观察电动机绕组两端有无烧焦发黑的痕迹和焦糊味，便可判断绕组有无短路。也可将电动机空载运行5min左右停下来，马上拆下端盖，用手摸绕组

6、各部分是否发热均匀，温度较高的部分即是短路处。统组的允许温升是由电动机的绝缘等级决定的。1)绝缘材料的耐温等级A级绝缘其极限温度为105C,绝缘材料为经过浸漆处理的棉、丝、木、纸等有机纤维材料，如层压布纸板、黄蜡布、黄蜡绸等；常用的电磁线有单纱油性漆包线、双纱包线、纸包线等。应该说明的是，由于J、JO系列电动机是淘汰产品，国内已不再生产了，A级绝缘材料现在一般都不再采用，因此,即使是修理J、Jo系列电动机，也是用E级绝缘材料。如果电动机是B级绝缘材料，重换绕组时仍然用B级绝缘材料.否则就不能保证电动机的修理质量。热处理车间设备布置设备布置间距:(1)炉子后端距墙柱的距离，通常箱式炉取l-2m；

7、煤气炉与油炉取三1.5-1.8m;可控气氛炉应留出辐射管取出的距离。;(2)炉子之间的距离，小型炉0.8-1.2m;中型炉1.2-1.5m;大型炉L5-2m;间；1隙式炉构成的生产线05-0.8m;连续式炉3.0-4.0m:2(3)井式炉间的距离，小型炉08-L2m;中型炉1.2-1.5m;大型炉25-4m0:(4)井式炉炉口距地面距离，渗碳炉0.3m;正火、回火炉0709m.：三(5)连续式炉的炉前后区空地，锻件热处理炉；炉前6-8m、炉后8-12m;；:连续气体渗碳炉：炉前4-6m、炉后2-3m；通常连续式炉前后4-6m。:：(6)炉子安装高度即炉口平面到地平的距离，人工操作时，通常为:；

8、0.85-0.9m.J:热处理车间建筑物与构筑物1防火要求：要求建筑物的墙、隔墙、地面、顶棚务必耐火，通常应为钢:筋混凝土或者钢结构。关于一些改建厂的木结构厂房，通常不能使用，如用;于小型热处理车间时，应根据防火要求作相应的防火处理。:通风要求：热处理车间存在油气、热气、有害健康的气体及尘粉等，车;1间应通风换气，换气的方式有自然通风与强制通风。自然通风是依靠天窗与:三侧墙的窗户形成自然对流。自然通风换气常不充分，需加局部强制通风换气。;：夏季通风可降低车间内温度，车间操作者最合适的室内温度为15-30,温:；度高于30,湿度大于50%,工作效率就会降低，容易疲劳。通常要求热;；处理车间换气量

9、为每小时10-15次。13、采光要求热处理车间由于检测仪器较多，希望车间光线明亮，减;；轻操作者眼睛疲劳、提高工作效率(详见表14-17)。：磨床型号磨床分为三大类。通常磨床为第一类，用字母M表示。超精加工机床、5抛光机床、砂带抛光机为第二类，用2M表示。轴承套圈、滚球、叶片磨床为:第三类，用3M表示。齿轮磨床与螺纹磨床分别用Y与S表示。第一类磨床按加：工不一致分为下列几种：O仪表磨床；1外圆磨床（如M1332A、MBSI332A、1MMI420、M1020MGlo200等）；2内圆磨床（如M2110A、MGD2110等）3：砂轮机；4坐标磨床；5导轨磨床；6一刀具刃磨床（如M6025A、M6

10、110;等）；7-平面及端面磨床（如M7120、MG7132、M7332、M7475BD等）8-曲轴、：凸轮轴、花键轴、轧辐磨床（如M8240A、M8312M8612AMG8425等）9-工：具磨床（如MK9017、MG9019等）。；型号还指明机床要紧规格参数。通常以机床上加工的最大工件尺寸或J者工作台面宽度（或者直径）的io表示；曲轴磨床则表示最大回转直径的;1/10；无心磨床则表示基本参数本身（如M1080表示最大磨床直径为80）o：磨床的通用特性与结构特性代号位于型号第二位（见表）如型号MB1432A的B表示半自动万能外圆磨床。常用机床通用特性代号通用特性高精度精密自动半自动数控仿型加

11、工中心（自动换刀）V型数显简式或经济型高速代号GMZBKFHQXJS读音高密自半控仿换轻显简速机床机构性能的重大改进用顺序A、B、C，表示，加于型号末尾。目前我国工厂中使用的一部份老机床型号用三位数表示，比如M131W表示最大磨削直径为315n的万能外圆墨床。以平面磨床为例说明磨床型号的表示方法：M7475B第一次机构重大改进磨床的润滑与保养良好的保养与润滑有利于延长机床的使用寿命，保持机床的精度与可靠;性。润滑的目的是减小磨床摩擦面与机构传动副的磨损，并提高机构工作的;灵敏度。;润滑:磨床主轴的动压轴承常使用精密机床主轴油或者煤油与汽轮机油配置;的主轴油润滑。高速滚动轴承用3号及基润滑脂润滑

12、。磨床导轨面润滑用全:耗损系统用油。通常滚动轴承可用3号轴承润滑脂润滑。:二、保养1(1)工作前后须清理机床，检查磨床部件、机构、冷却系统是否正常。：(2)磨床敞开的滑动面与机械机构须涂油防锈。;(3)人工润滑的部位须按规定的油类加注，并保证一定的油面高度。;.(4)定期冲洗更换冷却系统。(5)高速滚动轴承的温升应低于60。;(6)不一致精度等级与参数的磨床与加工工件的精度与尺寸参数相对应。(7)不碰撞或者拉毛机床工作面与部件。磨削加工的特点与磨削过程一、磨削加工的特点与其它金属加工方法比较，磨削加工有下列特点：:（1）砂轮是由磨料与结合剂粘结而成的特殊的多刃刀具，通称磨具。在j砂轮表面每平方

13、厘米面积上约有60-1400颗磨粒，每颗磨粒相当于一个刀齿。j磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可磨削铜、铸铁等较软的材料，而：且还能够加工各类淬硬钢件、高速工具钢刀具与硬质合金等硬材料与超硬材i料（如氮化硅）。j（2）砂轮具有较高的圆周速度，通常为35ms左右。砂轮在磨削时除了：对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压与摩擦作用，在磨削区域，瞬时2温度高达100（TC左右。1（3）砂轮工作面经修整后，可形成极细微的刃口，以切除工件表面极薄j的金属层。但磨削作为精加工工序，也具有极高的金属切除率（如强力磨削i等）。：（4）磨削加工能获得极高的加工精度与极小的表面粗糙度值。加工精度;通常能够达到

14、公差等级IT6-IT7,表面粗糙度可达RaL25-0.1611r.如镜面1磨削工件表面的粗糙度为RaO.01m,工件表面光滑如镜。尺寸精度与形状5精度可达IUnl以内，其误差相当于人体头发丝粗细的1/70或者更小。j（5）砂轮在磨削时还具有“自锐作用”,部分磨钝的磨粒在一定条件下能:自动脱落或者崩碎，从而使砂轮保持良好的磨削性能。i二、磨削过程1金属磨削的实质是工件被磨削的金属表层在无数磨粒瞬间的挤压、切j削、摩擦作用下产生变形而后转为磨屑，并形成光洁加工表面的过程。1金属的变形有弹性变形与塑性变形两种。金属磨削过程可分5三个阶段，砂轮表面的磨粒与工件材料接触瞬间为弹性变形的第.一阶段。磨粒继

15、续切入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段。工件材料的晶粒发生滑移，使塑性变形不断增大，当达到工件的强度极限时被磨削层材料产生挤裂，即进入第三阶段，最后被切离。磨削过程表现为力与热的作用。1、磨削力磨削时砂轮与工件间发生切削作用与摩擦作用。磨削加工工件材料抵抗磨具磨削所产生的阻力称磨削力。磨削热磨削时产生的热量较车削、铳削大，热量传入砂轮、磨屑或者被切削液带走。然而砂轮是热的不良导体。因此几乎80%的热量传入工件与磨屑。磨削区域的瞬间高温，可烧伤工件的表层并使磨屑燃烧。磨削热会引起工件的热变形，从而影响加工精度，因此磨削时应特别注意对工件的冷却。磨削用量的基本概念以外圆磨削为例，磨削用量包含：砂轮圆周速度V。、工件圆周速度Vw、纵向进给量f、横向进给量ap,见图。砂轮圆周速度砂轮外圆表面上任一磨粒相关于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，称之砂轮圆