点焊焊接质量标准.docx

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1、点焊焊接质量标准目录一、使用范围二、一般规定三、定义/术语四.产品特性一、适用范围适用于白车身总成及其各焊接分总成；适用于底盘焊接总称。二、一般规定2.1、 日常检验频次规定：本标准规定的频次为最低检验频次。序号焊接方式“检验项目“一级检验频次2二级检验频次“三级检验频次，4.1.1-4.15100%“1/302卜公4.1.6“1/20”l30/“点焊4.1.7“/。*j1/10003如4.1.8IPX、待定5p4.1.9-4.1.侍定2.2、 一级检验：是指现场操作人员的日常自检和互检，由车间操作人员进行，主要有目视检查，检查外观质量；2.3、 二级检验：是指由专职检验员实施的检验，由专检员

2、执行，主要为非破坏性检查，检查焊点、焊缝等外观和通过扁铲检查焊接（点）虚实情况；2.4、 三级检验：是指焊接实验室实施的检验工作，由剖检员及试验员执行，主要为破坏性检查，检查焊点内部质量和焊点焊接强度；2.5、 以下涉及的焊点间距、焊点边距、焊点外观直径和焊点直径的计算方法均按最小料厚计算。三、定义/术语3.1、 点焊部分一般定义3.1.1 .焊点间距：指相邻两焊点中心点之间的距离，代号：L见一附图13.1.2 .焊点边距：指焊点中心到零件边缘的距离，焊点中心到零件R角边缘的距离也称为焊点边距，代号：B见-附图13.1.3 、接头搭接量:指焊接位置的零件搭接量，代号：A见一附图13.1.4 核

3、直径：电阻点焊时在工件贴合面上熔化金属凝固后形成的金属核，代号：CdL3.1.5 、焊点直径：指焊点压痕根部处的直径，若焊点为椭圆形则取最大值与最小值之和的平均值。代号：CdP3.1.6 .焊透率：点焊时焊件的焊透程度，以熔深与板厚的百分比表示。3.1.7 .压痕：点焊后，由于通电加压，在焊件表面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕。压痕直径：adElzdE2压痕深度:tEl3.1.8 一组/一列焊点：指同一把焊钳焊接，作用相同或相近的焊点。3.1.9 观焊点：指处于11区的焊点，如门盖内板未覆盖区域、水箱横梁未覆盖区域等。此处11区与AUDIT审核关于整车区域划分一致。3.1.10 安全焊点：

4、是指在车身中起着对关键件的连接作用承载着整车各关键部位，在整车动态和静态中承受各种方向拉应力、压应力、剪切力等，对整车安全性能影响非常严重的焊点。见后示意图安全焊点图3.1.11 一般焊点：除安全焊点以外的所有焊点。缺陷定义:3.1.12 电极粘损：点焊时电极工作表面被焊件表面的金属和氧化皮粘附污损的现象。3.1.13 缩孔：熔化金属在凝固过程中收缩而产生的，残留在熔核中的空穴。3.1.14 喷溅：点焊时，从焊件贴合面间或电极与焊件接触面间飞出融化金属颗粒的现象。3.1.15 虚焊：指焊点未形成熔核。即熔核直径二0。3.1.16 弱焊:指焊点实际熔核直径较理论最小熔核直径小。即mino3.1.

5、17 烧穿/焊穿/击穿：指熔液脱离熔池，并将熔核破坏,出现一小孔的现象。3.1.18 漏焊：指焊点实际数量少于图纸或工艺要求。3.1.19 错位:指包括以下几种情况的缺陷。a、实际焊点位置与产品图纸要求不一致；b、实际零件位置及零件搭接位置与要求不一致；c、焊点边距和焊点间距不符合以下标准。一般概念见下附图1,缺陷定义见4.1.11。压痕直径-dEl压限深度十1附图1焊点几何尺寸四.产品特性4.1、 点焊4.1.1、 焊点数量4.1.1.1. 检查方法：目视检查4.1.L2、评价依据：产品图纸4.1.1.3、 评定结果：合格一焊点数量符合产品图纸不合格一焊点数量不符合产品图纸4.1.1.4、

6、缺陷类型：漏焊、错焊4.1.2x焊点间距4.1.2.1 检查方法钢板尺/游标卡尺测量可采用肉眼观察其是否符合,怀疑时则必须测量）4.1.2.2 评价依据：附表一为焊点最小间距参考标准最小间距LJnijQ(mm)/最薄板件厚度一L2一般焊点一3240安全焊点一2M3W4.123、 评定结果：合格LLmin不合格L4.13.3 3、评定结果：合格BBmin不合格BBmin4.13.4 4、缺陷类型：错位4.1A焊点外观直径4.141、 检查方法：钢板尺/游标卡尺测量（可采用肉眼观察其是否符合，怀疑时则必须测量），焊点如果呈椭圆形，焊点外观直径则取最大值与最小值的平均值。4.142、 评价依据：最小

7、焊点外观直径标准值按以下公式计算最小焊点外观直径=1.155（安全焊点）最小焊点外观直径=Ll54（一般焊点）一最小板厚常用零件厚度对应的焊点外观直径标准如下表示最小焊点外观直径（Inm）最薄零件厚度5-0.7。0.8PLO-L2d1.5p2.Op2.5-3.(k安全焊点4.W5.1*586.%7.8.Op9.310.Op一般焊点一3.3-4.R4.5.2566.57.338.Op4.143、 3x评价结果：合格最小焊点外观直径焊点外观直径不合格焊点外观直径最小焊点外观直径4.144、缺陷类型：焊点外观直径过小4.1.5、焊点表面质量4.151、检查方法：肉眼观察焊点表面状况4.1.5.2s评

8、价依据：焊点表面不允许出现以下缺陷a、烧穿/焊穿；b、焊接变形、焊点扭曲；c、焊点压痕过深（凹陷程度应小于板厚的15%）;d、焊核及热影响区出现裂纹；e、严重的毛刺，外观焊点存在毛刺。4.153、 评价结果：合格未出现以上缺陷不合格出现以上任一缺陷4.154、 缺陷类型：烧穿/焊穿、焊接变形、焊点压痕过深、裂纹、毛刺4.1.6.焊点强度检查-一非破坏性检查4.161、 检查方法：使用扁铲楔入两焊点之间，以厚板处建立支点向薄板一方掰动，直到薄板焊点焊核处发生变形为止。4.162、 评价依据：焊点焊核处变形时焊点未发生破坏则为合格，若发生破坏则为不合格4.163、 评价结果：合格焊点未发生破坏不合

9、格一焊点发生破坏4.164、 缺陷类型：虚焊、弱焊4.165、 注：以下情况允许通过目视检查来大致判别焊点质量。判别的依据为：焊点压痕深度，焊点外观直径。若需准确判定焊点虚实则应进行破坏性试验或试板试验,现场必须使用试板试验，以判断焊接强度。在以下情况下一般不宜使用非破坏性检查方法来判定焊点质量：a、最薄板件厚度大于L5mm;b、有外观要求的焊点；J胶接焊点；d、扁铲无法作用到的部位；e、单个焊点部位。4.1.7、 焊点强度检查一一破坏性检查4.1.7.1. 检查方法：参照破坏性检验指导书.4.172、评价依据：最小熔核直径标准值按以下公式计算min=5（安全焊点）min=4（一般焊点）最小板

10、厚常用零件厚度对应的焊点熔核直径标准如下表示最小熔核直径（mm）P最薄零件厚度50.5-08LOp121.52.02.%3.Op安全焊点3.5-435.M536.R7.37.98.7-一般焊点小2.8364.Op4.4.、4.95.36.326.9，焊点熔核除满足以上直径要求外，熔核内部不允许出现气孔。4.17.3.评价结果：合格min不合格min4.1.7.4,缺陷类型：虚焊、弱焊4.1.8、焊点强度检查一-剪切拉伸试验4.1.8.1,检查方法：a、试样要求：标准试样见下图最薄零件厚度6(mm)1.51.55.0括接量a35466080试样充b45(30)60(30)90(55),120(8

11、0)I90试板长L105138160b、拉伸要求：拉伸速度不允许超过5mmmin,如果只强调剪切拉应力，则允许拉伸速度达到MaX:1Omm/min。如下图：0最低单点剪切拉伸力F-熟迄（N/点）/最薄零件厚度5,0.508Lg1.2，132.N2.5-3.Op低碳钢。142(k304239225488P784OP1078071470OP18620,1.1.8.3 评价结果：合格一达到最低剪切拉伸力Fsmin焊点从基体金属撕开有条件合格（工艺应改进）-L达到最低剪切拉伸力FSmin.2、碎断在焊点处以剪切断裂出现,碎断表面无可见裂纹。可见有单个小孑U小孔直径总和20%断裂表面直径）不合格-L小于

12、最低剪切拉伸力Fsmin.2、小孔直径总和20%断裂表面直径1.1.8.4 缺陷类型：剪切拉伸力低1.2、 9焊点强度检查：U形拉伸试验或十字拉伸静动态试验对技力Fy对拉力FkU形拉伸试验4.191、 在进行U形拉伸试验时，对应于每个变形能力应达到30%90%的最低剪切拉伸力Fsmin.4.192、 2,在进行十字拉伸试验时，对应于每个变形能力应达到30%90%的最低剪切拉伸力FSmin,参照ISO14272.4.193、 对焊点进行剪切及拉伸疲劳试验时，其疲劳强度是静剪强度的520%,参照ISO14324o4.1.10 .焊点微观检测4.1.10.1 从焊点中部剖切并制作试样，进行抛光后,用

13、2%HNo3-C2H5OH溶液腐蚀使之清晰可见。具体见附图1焊点几何尺寸。4.1.10.2 评价结果:合格-L熔核直径合格；2、组织中无气孔、裂纹、烧伤”有条件合格-L熔核直径合格；2、小孔直径总和20%熔核直径，组织中无裂纹、烧伤。焊接不合格-L熔核直径合格，小孔直径总和20%熔核直径,有焊接裂纹、烧伤；2、熔核直径太小。4.1.11 焊点评定见下表序号缺陷名称“注格缺陷极限值.评价级别定义、12虚厚、Aj2弱煨、熔核直径达不到焊点要求Br433“错位.B.4焊点不饱和及半点/cB52缩孔ECp6,压痕过深OAJ7p气孔一aAJ8“外翻，/c注释：对可能存在的属于允许范围内的缺陷焊点将在试验和车辆试验后确定，图纸中给出此项内容，如果图纸没有另作规