防护罩注射模具设计说明书.docx

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1、防护罩注射模具设计目录1 .塑件的工艺分析31.1 塑件的成型工艺性分析31.1.1 塑件材料ABS的使用性能31.1.2 塑件材料ABS的加工特性31.2 塑件的成型工艺参数确定42模具的基本构造及模架选择42.1 模具的基本构造42.1.1 确定成型方法42.1.2 型腔布置52.1.3 确定分型面52.1.4 选择浇注系统52.1.5 确定推出方式52.1.6 侧向抽芯机构62.1.7 模具的构造形式62.1.8 选择成型设备62.2 选择模架72.2.1 模架的构造72.2.2 模架安装尺寸校核73模具构造、尺寸的设计计算73.1 模具构造设计计算73.1.1 型腔构造73.1.2 型

2、芯构造73.1.3 斜导柱、滑块构造73.1.4 模具的导向构造83.1.5 构造强度计算（略）83.2 模具成型尺寸设计计算83.2.1 型腔径向尺寸83.2.2 型腔深度尺寸83.2.3 型芯径向尺寸83.2.4 型芯高度尺寸83.3 模具加热、冷却系统的计算93.3.1 模具加热93.3.2 模具冷却94.模具主要零件图及加工工艺规程94.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程94.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程104.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程105模具总装图及模具的装配、试模115.1 模具总装图Il5.2 模具的安装试模115.2.1 试模前的准备1

3、15.2.2 模具的安装及调试115.2.3 试模125.2.4 检验121 .塑件的工艺分析1.1 塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示。图1塑件图产品名称：防护罩产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：15克塑件颜色：红色塑件要求：塑件外侧外表光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.51.1.1 塑件材料ABS的使用性能可参考？简明塑料模具设计手册?P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且外表可镀格。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传

4、动零件和电信构造零件。1.1.2 塑件材料ABS的加工特性可参考?简明塑料模具设计手册?P321-14无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%,必须充分枯燥，要求外表光泽的塑件应要求长时间预热枯燥。流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。比聚苯乙烯加工困难，宜取而料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250C左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取5060,要求光泽及耐热型料宜取

5、6080o注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180230C,注射压力为100140MPa,螺杆式注塑机那么取160220C,70IoOMPa为宜。模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件外表呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2C以上。1.2塑件的成型工艺参数确定可参考?简明塑料模具设计手册?P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型螺杆式密度Lol1.07g/cm3；收缩率0.30.8%；预热温度80Co85Co,预热时间23h；料筒温度后段150C-170Co,中段165C180C0,前段1

6、80C200C；喷嘴温度170C180Co；模具温度50Co80Co；注射压力60100MPa；成型时间注射时间2090s,保压时间05s,冷却时间20120s。2模具的基本构造及模架选择2.1 模具的基本构造2.1.1 确定成型方法塑件采用注射成型法生产。为保证塑件外表质量，使用点浇口成型，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。2.1.2 型腔布置塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面有Iomm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图2所示。图2型腔布置2.1.3

7、 确定分型面塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图3所示。图3(a)的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件外表留下分型面痕迹，影响塑件外表质量。同时这种分型面也使侧向抽芯困难；图3Ib)的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外外表可以在整体凹模型腔内成型，塑件大局部外外表光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。因此塑件选择如图3(b)所示的分型面。(a)(b)图3分型面选择2.1.4 选择浇注系统塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图4所示。点浇口直径为00.8mm,点浇口长度为1mm,头部球R1.52mm。分流道采用半圆截面流

8、道，其半径R为33.5mm。主流道为圆锥形，锥角Q为6。，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径068mm。图4点浇口浇注系统2.1.5 确定推出方式由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法构造简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。2.1.6 侧向抽芯机构塑件的侧面有IOmm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜导柱、滑块抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。2.1.7 模具的构造形式模具构造为双分型面注射模，如图5所示。图5双分型面注射模模具构造1拉杆

9、2导套3一定模板（中间板）4螺钉5一推件板6一复位杆7一动模板8一支承板9一推杆固定板10一推板11一垫块12动模座板13导柱14导套15导套16一定模做板17脱出板18导套19导柱20限位螺钉2.1.8 选择成型设备“注射机的选用”可参考?简明塑料模具设计手册?P133,P128表3-4选用G54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：额定注射量200/400cm3；注射压力109MPa；锁模力2540kN；最大注射面积645cm2；模具厚度165406mm；最大开合模行程260mm:喷嘴圆弧半径18mm；喷嘴孔直径4mm；拉杆间距：290368mm。2.2选择模架2.2.1 模架的构

10、造可参考?简明塑料模具设计手册?P418表10-1-10-6模架的构造如图6所示。图6模架2.2.2 模架安装尺寸校核模具外型尺寸为，长300mm、宽250mm、高345mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。3模具构造、尺寸的设计计算3.1 模具构造设计计算3.1.1 型腔构造见装配图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三局部组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定模镶件26成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。3.1.2 型芯构造见装配图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯

11、于推件板18采用锥面配合，以保证配合严密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。3.1.3 斜导柱、滑块构造见装配图。3 .L4模具的导向构造为了保证模具的闭合精度，模具的定模局部与动模局部之间采用导柱1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6,推出时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30,为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。4 .1.5构造强度计算(略)3.2模具成型尺寸设计计算可参考?简明塑料模具设计手册?PHo2-55取ABS的平均成型收缩率为0.6%,塑件未注公差按照SJ

12、1372中8级精度公差值选取。塑件尺寸如图1所示。3.2.1 型腔径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差A=A/3；取X=O.75。1) GW。-G4O.26o.262) R25+0W-*&5.94_0.943.2.2 型腔深度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差为=A3;取x=0.5。1) 50+,2-51.2.1.22) 45+,2-*46.2.1.23.2.3 型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差(5z=A3;取X=O.75。1) 036.8+026f36.8+o262) lO+o52-*lO+o523.2.4 型芯高度尺寸模具最

13、大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差&=A/3；取x=0.5。1) 48.4+,248.4+,22) 5,拗3.3模具加热、冷却系统的计算3.3.1 模具加热-一般生产ABS材料塑件的注射模具不需要外加热。3.3.2 模具冷却模具的冷却分为两局部，一局部是型腔的冷却，另一局部是型芯的冷却。型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条。IOmm的冷却水道完成，如图7所示。图7定模板冷却水道型芯的冷却如图8所示，在型芯内部开有。16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的。IOmm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔.然

14、后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。图8型芯的冷却1一型芯2一隔水板3密封圈4动模板（型芯固定板）5一支承板4.模具主要零件图及加工工艺规程4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程定模板（中间板）零件图如图9所示。图9定模板（中间板）零件图定模板（中间板）的加工工艺：（1）以基准角定位，加工052+t02mm和。40.31+009mm的型腔孔，可以采用坐标镶床或加工中心完成。（2）以基准角定位，加工宽32mm、长40mm、深25mm及宽10mm、深20.6623rnm的装配侧滑块孔，可以采用铳床或加工中心完成。（3）以基准角定位，

15、加工宽32mm、长20mm、深40mm的斜楔装配孔及其上的M8螺钉沉孔，可以采用铳床和钻床完成。(4)钳工研配侧滑块和斜楔。(5)将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加工015mm的斜导柱孔，可以采用铳床或钻床完成。(6)以基准角定位，加工4-016mm孔，可以采用钻床或铳床完成。(7)加工2-31Omm冷却水孔，由钻床或深孔钻床完成。4.2模具侧滑块零件图及加工工艺规程侧滑块零件图如图10所示。图10侧滑块零件图侧滑块加工工艺如下：(1)加工外形尺寸，由铳床或加工中心完成。(2)钳工研配，首先与推件板研配侧滑块的滑道局部，要求滑动灵活，无晃动间隙；其次研配侧滑块与型芯及定模板的配合，要求配合接触严密，注射成型时不产生飞边；最后研配斜楔，要求斜楔在注射成型时锁紧侧滑块。(3)与定模板配钻斜导柱孔。(4)加工侧滑块的两个03