《新能源汽车用一体化压铸模架锻件技术规范》.docx

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1、ICS77.020CCSJ32团体标准T/CCMIXXX-XXXX新能源汽车用一体化压铸模架锻件技术规范TechnicaIspecificationofintegrateddie-castingdie-frameforgingsfornewenergyvehicles（征求意见稿）（在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。）XXXX-XX- XX 发布XXXX-XX-XX实施中国锻压协会发布新能源汽车用一体化压铸模架锻件技术规范1范围本文件规定了新能源用一体化压铸模架锻件的术语和定义、制造工艺、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和贮存。本文件适用于新能源汽车用一体化

2、压铸模架锻件生产和验收（以下简称锻件）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过对文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223（适用部分）钢铁及合金GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T6394金属平均晶粒度测定方法GB/T6

3、402钢锻件超声检测方法GB/T8541锻压术语GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T11261钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）JB/T8468锻钢件磁粉检测3术语和定义GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3. 1新能源汽车用一体化压铸模架integrateddie-castingmoldframefornewenergyvehicles将多种零件转变成一个零件，对应的生产工艺由冲压、焊装、组装等转变成一次压铸成形的新能源汽车用模架。3.2熔炼炉号sme11numb

4、er模架锻件对应成品钢液的唯一熔炼炉次编号。热处理炉次heattreatmentfurnacenumber在同一热处理炉同一工艺处理的同一类锻件为同一热处理炉次。3.4平面硬度差poorpIanarhardness在同一平面多个硬度测量点最高值和最低值之间的差。4制造工艺4.1 总则规定了锻件的钢锭制备、锻造、热处理和机械加工的要求。4.2 钢锭制备锻件用钢锭应采用“碱性电弧炉+炉外精炼+真空脱气”工艺制备，用模铸氮气保护法浇铸或真空浇铸。4.3 锻造4.3.1锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成型，应保证锻件内部充分锻透，锻造比大于4。4. 3.2在锻件用钢锭的上、下端应有足够的切除量，应保证

5、锻件无缩孔和严重的偏析。4.4热处理4.4.1锻件锻后应进行正火和回火处理。4.4.2性能热处理应在粗加工后进行。4.4.3性能热处理为淬火和回火，并应在垂直状态下进行。4. 4.4性能热处理淬火加热温度应高于相变温度,推荐温度850890C。回火温度不应低于550C；保温后以小于25C/h的冷却速度冷至250以下出炉。4.5 去应力热处理4. 5.1锻件应进行去应力处理，其温度应在实际回火温度以下3050,去应力处理温度不应低于500,保温后缓慢冷却，冷却速度应满足残余应力要求。5. 5.2锻件在去应力处理时应处于平放状态。4.6 机械加工4.6.1性能热处理前，锻件进行开粗框加工和六面铳削

6、加工。4. 6.2性能热处理后，锻件进行二次六面铳削加工和中粗加工。5技术要求4.1 化学成分4.1.1 每炉（每包）钢液的熔炼分析结果应符合表1的规定，允许合炉浇注，但成分分析结果应在标准范围内。4.1.2 一体化压铸模架锻件的成品分析应符合表1的规定。化学成分允许偏差符合GB/T222规定。表1化学成分单位：质量分数，%元素化学成分残余元素化学成分C0.30-0.36Cu0.15Mn0.85-0.98AlWO.03Si0.25-0.40As0.02P0.015Sn0.010S0.007Sb0.01CrL70L95-Mo0.34-0.40-一NiW0.25-4.2 气体含量每炉钢锭所锻锻件应

7、分析氢、氧、氮含量，气体分析结果应符合表2规定。表2气体含量单位:ppmHJ0JNJWL225W704.3 力学性能锻件的力学性能应符合表3的规定。表3力学性能取样位置抗拉强度（上）MPa屈服强度（Roa2）MPa断后伸长率（八）%断面收缩率（Z）%冲击吸收功（KVDJ纵向8502750N13N302354.4 硬度均匀性锻件在性能热处理后检查硬度均匀性，硬度的绝对值285HBW320HBW.平面硬度差应不大于30HBWo5. 5无损检验5. 5.1磁粉检验锻件在中粗框加工后对框内各过度区进行磁粉检测，磁粉检测应符合以下规定：记录所有长度大于LOmm的缺陷显示大小（长，宽，形状）及位置，不准许

8、L5mm以上的显示。锻件在精加工后，由需方进行磁粉检验，供方对检验结果负责。5.5.2超声波检验锻件应在六面光面后检验，按GB/T6402进行超声波检测，其内部不允许白点、夹渣、内裂、缩孔等冶金缺陷存在，允许尺寸极限值的大小分级和数量极限按表4和表5规定，其合格级别应符合C/c级，或根据材料供应商与买家所达成的协议执行。表4超声波检测允许缺陷尺寸的极限值缺陷尺寸级别单个缺陷平底孔直径mm连续缺陷平底孔直径mm连续缺陷最大长度mmA141080B10760C7540D5330E3230注1：根据订货所要求的缺陷尺寸级别，单个缺陷直径的距离应不小于所要求的平底孔直径的5倍，否则，该缺陷被视为连续缺

9、陷。注2：平底孔缺陷尺寸的级差应为6dB的振幅。注3：如果最大连续缺陷长度超过标准级别，可考虑增加数量等级。例如：缺陷连续长度为16OmnIA级，则数量等级为160:80-2表5超声波检测允许缺陷数量的极限值表缺陷数量级别单个缺陷数量连续缺陷数量个数不大于a2216b168C8d42e215.6晶粒度和非金属夹杂物5.6.1晶粒度锻件晶粒度按GB/T63942017附录A的规定，级别不应粗于5级，晶粒度不均匀级别不应大于2级。5. 6.2非金属夹杂物锻件非金属夹杂物含量按GB/T105612005中5.2.1规定的A法进行检验，非金属夹杂物评级应符合表6规定。表6非金属夹杂物级别非金属夹杂物A

10、BCDDSA+B+C+D细系粗系细系粗系细系粗系细系粗系1.51.51.51.51.51.51.51.51.54.56试验方法5.1 化学分析5.1.1 每炉钢液应进行熔炼分析，如取样不符合要求时，可在钢锭或锻件近表面部位取替代试样。5.1.2 化学分析应按GB/T223、GB/T4336规定的方法或能保证分析质量的其它方法。5.1.3 成品分析的试样取自锻件本体冒口端，或参照需方提供的订货图样。5.2 气体含量1 .2.1成品气体分析用试样应在锻件本体冒口端上切取，无特殊要求时以炉后试样为准。6 .2.2气体含量按GB/T223.82、GB/T1126KGB/T20124规定的方法进行。5.

11、3 力学性能试验力学性能检测在性能热处理后，取样部位锻件本体冒口端截面对角线距角顶1/6处切取（见图1）,或参照需方提供的订货图样。拉伸性能试验应按GB/T228.1规定执行，冲击性能试验应按GB/T229规定执行。图1力学性能检测锻件取样部位5.4 硬度均匀性检验硬度试验应按GB/T231.1规定执行，检测部位参照需方提供的订货图；或进行二面硬度检测，侧边不少于5个点，平面不少于9个点（见图2）。图2硬度试验检测部位6. 5无损检验7. 5.1磁粉检验按照JB/T8468的规定进行。8. 5.2超声波检验超声检验应在本文件4.6.2后按照GB/T6402的规定进行。9. 6金相检验10. 6

12、.1晶粒度测定按照GB/T6394的规定进行。6. 6.2非金属夹杂物检验按照GB/T105612005中5.2.1的规定进行。7检验规则6.1 检验项目锻件出厂前100%进行出厂检验；检验项目按表7进行。表7检验项目序号检验项目技术要求试验方法出厂检验1化学成分5.16.1O2气体含量5.26.23力学性能5.36.3O4硬度均匀性5.46.4O5磁粉检验5.5.16.5.1O6超声波检验5.5.26.6.2O7晶粒度5.6.16.6.1O8非金属夹杂物5.6.26.6.2O7.2复检与判定出厂检验时，所有项目应合格，则判定该件产品为合格品；有一项不合格，应进行复检，复检仍有不合格项，则判定

13、该件产品不合格。6.3 合格证书7. 3.1成品分析的试样取自锻件供方应按本标准和合同规定的项目对锻件进行检查，检查结果应符合规定。在合格证书上应有供方质量检验部门负责人的签字。7. 3.2供方应向需方提供合格证书，合格证书应包含一下内容：a）合同号；b）供方和需方的名称；c）熔炼的炉号；d）化学分析的结果；e）钢锭的主要尺寸及锻件的实际锻造比；f）力学性能的检验结果；g）超声波检验报告；h）金相检验结果；i）交货锻件的实际尺寸和重量；j）其它检验和需方要求补充检验的结果；k）供方质量监督部门的印记。8标志、包装、和贮存8. 1标志应在每个锻件相当于钢锭底部端面位置打上合同号、炉号、材料、等标记，并采用黑底白字。9. 2包装应对每个锻件外表面做防锈处理。长度方向不少于2根枕木垫实以防止运输和保管过程中损坏或腐蚀。10. 贮存产品应存放在通风、干燥、无腐蚀性气体的库房内。