如何防止混凝土生产过程中坍落度过大或偏小.docx

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1、一、混凝土生产坍落度偏大或变大()产生的原因(1)用水量或外加剂减水率变大1.砂石含水率增大，生产时对砂石含水率扣除不到位；2 .砂石含泥量降低，混凝土生产时所用砂石含泥量小于试验砂石含泥量，对外加剂吸附量减少；3 .水泥、粉煤灰等胶凝材料与外加剂相容性改善，外加剂减水率提高；4 .水称或外加剂称计量不准确，造成用水量或外加剂用量增加。(2)外加剂方面的原因1.配合比设计时，外加剂掺量偏高；5 .外加剂减水率提高；6 .外加剂保坍组分用量偏大，保坍性能好，生产时，混凝土坍落度偏大。(3)砂石原材料变化1.砂含泥量降低，吸附外加剂量降低；7 .砂细度模数变大，或石子粒径变大；8 .水泥、粉煤灰、

2、矿粉等胶凝材料需水量降低，与外加剂相容性变好。(4)其他原因1.气温降低，水泥水化速度慢，外加剂中的缓凝组分发挥作用效果增强；2,搅拌时间短，在搅拌机内没有搅拌均匀，外加剂的作用效果未发挥完全，从电流表及电压表观测、判断混凝土坍落度合适而经过罐车一路搅拌，到达交货现场时增大，尤其是缓释型外加剂更明显。（二）采用的对策（1）及时检测砂石含水率，尤其是新进砂和降雨后生产用砂石；增加含水率检测频率，按照实际含水率调整生产用水量。对于堆放一段时间的砂，砂子底部含水率较高，上料时不可托底铲取。（2）含水率变大，含泥量减小，降低生产用水量或外加剂掺量。（3）砂细度模数降低，石子粒径变大时，降低用水量或外加

3、剂掺量，适当调整砂率，调整粗骨料级配。（4）若由于冲量设置值不合适，可进行修改，若由于传感器故障，需要更换传感器，若认为误操作，则改正。（5）外加剂与混凝土原材料相容性好时，降低外加剂掺量。（6）降低外加剂掺量，减少保坍组分或缓凝组分的用量或更换缓凝组分品种，调整外加剂配方，或适当降低混凝土初始坍落度。（7）气温降低时，适当降低外加剂掺量或减小混凝土初始坍落度。（8）延长搅拌时间，尤其在应用聚竣酸外加剂和生产高强度等级混凝土时。二、混凝土生产坍落度偏小（一）常见原因（1）水泥与外加剂相容性差1.CsA含量较高，或石膏与CsA的比例小，或石膏与CsA溶解速度不匹配，碱含量高；2 .水泥中石膏偏高

4、或或石膏与C3A的比例大；3 .使用硬石膏、磷石膏、脱硫石膏等作为水泥凝结时间调节剂造成的与外加剂相容性差；4 .使用温度偏高的新鲜水泥，对外加剂吸附增加，水化速率较快。（2）其他原材料造成的外加剂相容性差1 .砂石含泥量变大，砂细度模数减小，砂石含水率减小，或骨料吸水率增加；2 .粉煤灰、矿粉等矿物掺合料的需水量增加，造成混凝土用水量增加；3 .使用搅拌废水，造成外加剂适应性变差。（3）外加剂方面的原因1.外加剂质量波动，减水率降低；2 .外加剂保坍组分掺量偏低，或保坍效果不良；3 .配合比设计时，外加剂用量偏低，或设计出厂坍落度偏小。(4)其他原因(1)气温升高(包括所能接触的如材料存储仓

5、、搅拌车罐体、泵管、模板)导致水分挥发量大，水泥水化速度加剧，尤其是夏季的高温时段，外加剂中的缓凝组分发挥作用效果不显著；(2)混凝土运输距离较远，混凝土坍落度损失大；(3)计量超差。(一)常见对策(1)提高外加剂掺量，适当补充S04,增加缓凝剂用量，使用硬石膏作为水泥调凝剂时，避免使用木钙或糖钙。提高外加剂掺量或调整外加剂配方。(2)及时检测砂石含水率，尤其是新进和露天堆放一段时间后的生产用砂石，表面较内部含水率低或夏季高温暴晒及风干。增加含水率检测频率，按照实际含水率调整生产用水量。(3)提高外加剂掺量，增大出厂坍落度控制值，并尽快调整外加剂配方，提高保坍组分的用量或更换缓凝剂品种。(4)坍落度损失过大时，提高外加剂掺量，或保持水胶比不变的情况下增加用水量。(5)若由于冲量设置不合适，可进行修改，若由于传感器故障，需更换传感器，若人为误操作，则改正。