氯化氢合成及盐酸工艺管道施工方案.doc

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1、某某工业园氯碱项目土建及安装工程氯化氢合成及盐酸工艺管道施工方案编制：审核：批准：某某有限公司某某氯碱工程项目部目 录1、工程概况12、编制依据13、施工准备14、材料检验25、工艺管道施工程序36、管道预制47、管道组焊58、焊接检验79、管、支架安装910、阀门安装1011、管道安装1012、FRP/PVC管道安装1113、静电接地安装1214、管子与机器的连接1215、管道系统压力试验1216、管道系统的吹扫、清洗、气密试验1317、管线复位1418、雨季施工措施1419、质量保证措施1720、安全保证措施1921、环境保证措施2322、劳动力计划2423、主要施工机具计划251. 工程

2、概况氯化氢合成及盐酸为烟台万华聚氨酯股份有限公司老厂搬迁异氰酸酯一体化项目氯碱装置区的一个工段。本项目图纸由上海华谊工程有限公司进行设计、辽宁诚实工程管理有限公司负责监理、我公司负责施工，。管道材质有CPVC、FRP/PVC、20#、Q235B、Q235B(Galv)、20/PE和0Cr18Ni9等，管道大部分为低压管线。由于该工程施工场地较窄，施工质量要求高，工期紧，为满足现场施工特编制此方案。序号材质单位数量1CPVC米544.82FRP/PVC米235.2320/PE米1.24Q235B(Galv)米98.25Q235B米53.2620米1325.170Cr18Ni9米210合计2467

3、.72.编制依据2.1、老厂搬迁异氰酸酯一体化项目氯碱装置区氯化氢合成及盐酸蓝图2.2工业金属管道焊接工程施工质量验收规范（GB50184-2011）2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）2.4工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）2.5石油化工非金属管道工程施工质量验收规范GB50690-20112.6工业设备及管道绝热工程施工规范（GB50126-2008）2.7工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范（GB50727-2011）2.8工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范（GB50185-2010）3.施工准备3.1施工技术准备3.1.1

4、进行现图纸的内部会审，认真核查施工图纸和技术文件，对施工现场及图纸能做到心中有数，并将存在的问题全部记录在案。待参加设计交底和图纸会审时澄清，做到对工程有较强的预见性，把问题发现在施工之前，并加以解决。3.1.2进行各种技术资料的准备。3.1.3进行详细施工方案的编制、审批工作，经监理批准后方可组织施工。3.2施工机具准备3.2.1对将要进入施工现场的机具设备进行清点、检查、维护。3.2.2对临时防风（雨）棚、临时封堵盲板、吊装带、运管胎具，检测仪器（电火花仪、水准仪等）要提前准备好。3.3施工物资准备3.3.1按施工图纸提出施工用料计划(甲供材料和辅助材料要分别提出)，并分别报监理和项目物资

5、供应部。3.3.2按照审批好的辅助材料计划选择质量保证措施完善，产品质量信得过的生产厂家进行定货。所供产品必须具有质量证明书、合格证和说明书等文件。3.3.3材料到货前要在施工现场设置好设备材料仓库。3.4施工人员的准备3.4.1按施工队分别组织施工人员的培训学习，并进行质量安全、技术交底。 3.4.2组织所有参加施工的人员进行进场前三级安全教育。4.材料检验4.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；4.2不锈钢管道组成件采用光谱分析复查，并应做标记，有相应资格的单位、人员出报告。合

6、金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。 4.3管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。4.4管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并由设计院或甲方提出材料代用人同意、签字后方可使用。4.5焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。4.6阀门检验4.6.1阀门安装前应进行外观检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。4.6.2

7、阀门应进行壳体压力试验和密封，结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。 4.6.3阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水位介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25*10-6（25ppm）。试验合格后应立即将睡姿清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。4.6.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍。4.6.5阀门的上密封试验压力应为大门在20时最大允许工作压力

8、的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.6.6阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为540，当低于5时，应采取升温措施。4.6.7公称压力小于1.0Mpa，且公称尺寸大于或等于60mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验。阀板密封试验可用色印等方法对阀板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。4.6.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应做出明显的标记。4.6.9阀门试验合格后应填写“阀门试验记录”。4.6.10安全阀的校验，应按国家现行标准安全阀安

9、全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。4.7阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；4.8安全阀安装前应按设计及规范规定进行调试。5、工艺管道施工程序材料验收入库材料出库管材下料、切割坡口加工核对管件、管段组对焊接检查焊口预制组装现场组焊焊接检验试压前检查压力试验气密、泄露试验系统吹扫防腐、保温最终检查交工验收6、管道预制6.1管道预制应按图纸进行，按图纸的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，管子切断前做好标记的移植。

10、不锈钢管道不得使用钢印做标记。6.2切割及坡口加工钢管切割应用氧气乙炔切割，小口径钢管用手工或半自动切割机进行；不锈钢管用等离子切割机进行，切口端面倾斜度不大于管子外径的1%，且不大于3mm。（FRP/PVC)复合管道小口径管材的切割采用齿锯,大口径管用手提式电动断割锯。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。具体坡口形式、角度等要求见焊接工艺卡。6.3管道预制应遵守下列规定为保证配管工程质量和方便安装，应按图纸将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心

11、垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.66.4在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。6.5管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。6.6预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。6.7管道清洁和封闭6.7.1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；6.7.2预制完的管道，安装前进行清扫，大直径管道应进行人工清扫。7、管道组焊7.1金属管道焊接方法 DN50mm采用手工钨极氩弧焊； DN50mm 采用手工钨

12、极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。7.2焊工7.2.1焊工必须按国家TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。7.2.2焊接人员施焊过程中必须执行焊接作业指导书、焊接工艺参数。7.3焊接材料7.3.1焊接材料的选用序号材质焊条型号(牌号)氩弧焊丝型号备注120#E4315（J427）HJ431-H08MnA20Cr18Ni9E308-16/ E308-15（A102/A107）H0Cr21Ni103Q235BE4315（J427）HJ431-H08MnA7.3.2焊接材料选用焊条必须具有出厂合格证。质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。7.4焊前组对7.4.1焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。7.4.2焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.4.3组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。7.4.4定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为1015mm，高度为24mm且不超过壁厚的2/3。7.4.5定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺