锚杆支护施工要点卡片.doc

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1、锚杆支护施工要点卡片卡片编码 隧101 上道工序：序号工序作业控制要点1钻孔爆破出渣后，将钻孔台架移至施工面，通过放样定出拱顶位置，依次定出锚杆位置，用油漆作好标记。钻孔过程中，钻头沿隧道周边径向方向，尽量与岩层主要结构面垂直，不宜平行岩面;孔径及孔深要满足要求。2锚杆安装及注浆1)砂浆锚杆将水注人牛角泵内，水占泵体积的2/3，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒人泵内，将注浆管插至距孔底510cm处，堵塞孔口，将泵盖压紧密封、就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进人锚孔。锚杆头在孔口就位后，将堵塞孔口堵塞物掀开，随即迅速将杆体插人并

2、安装到位。若孔内无水泥砂浆溢出，说明砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆;锚杆杆体插入孔内的长度不小于设计规定。锚杆安设时，不得随意敲击。2)中空注浆锚杆先安装好锚头再将杆体送人锚孔并推到预定位置，保证锚杆体位于锚孔正中间，检查锚杆体在孔内的固定情况;将止浆塞套人锚杆体并封住锚孔外端口，以防止砂浆外溢。用注浆接头将锚杆体与注浆泵相连，安装锚杆体垫板和螺母，若铺设有钢筋网，可利用垫板将钢筋网固定。注浆时宜选用额定工作压力不小于1.5MPa的注浆泵，砂浆标号不低于M20。为保证施工注浆顺利进行，可先不将锚杆体送人锚孔，而在露天开动注浆泵进行试注浆，以观察是否能从杆体另一端顺利出浆，以调整适合

3、的灰砂比和水灰比。3)超前小导管超前小导管需在管体中间钻梅花形出浆孔。超前小导管的间距、外墙角搭接长度均应符合设计要求。用注浆接头将注浆导管与注浆泵相连，准备就绪后即开始单液注浆。水泥浆水灰比为0. 8:1,0.7:1,0.6:1三个等级，水泥浆由稀到浓逐级变揣，即先注人稀浆，然后逐级浓到0.6:1的水灰比为止。注浆过程中压力保持在0.51.0MPa。注浆完成后拧紧垫板、与初喷混凝土密贴。注意事项及异常现象处理:1)压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，可能发生堵管，必须立即停风检查，排除堵塞。2)注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关闭密封盖，以防止高压喷出物伤人。3

4、)发生串浆现象，即浆液从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔注浆。4)掺速凝剂砂浆一次拌制数量不应多于三个孔，以免时间过长使砂浆在泵管中凝结。5)注浆完成后，及时清洗机具。3质量标准材料检验:材料进厂前，严格检查锚杆材质，测其抗拉强度，检查锚杆杆体是否与设计相符;对砂、水泥等材料进行检查，并做出记录。钻孔检查:钻孔时要查清围岩壁面和岩层结构面，尽量使钻孔与其主要结构面垂直。钻孔一般在边墙及拱脚线上容易控制，拱顶部位不易控制，所以检查锚杆钻孔方向时，特别注意对拱顶部位的检查。若钻孔过于偏斜，则需重新钻孔。锚杆支护实测项目检查:锚杆支护质量标准必须符合表5.3所列要求。4成品保护锚杆安装

5、前，采用高压风、水清除孔内杂物。砂浆锚杆注浆时，堵塞孔口，注浆管匀速拔出时，用水泥纸堵住孔口。锚杆安装后，不得随意敲击，不得悬挂重物。砂浆锚杆施工时应设置垫板及螺栓;锚杆可利用垫板与钢筋网固定。5质量记录原材料(锚杆杆体、水泥、砂、速凝剂)进场复检试验报告。锚杆支护施工记录。砂浆强度试验报告。锚杆拉拔试验报告。6安全环保措施锚杆安装前，采用高压风、水清除孔内杂物。砂浆锚杆注浆时，堵塞孔口，注浆管匀速拔出时，用水泥纸堵住孔口。锚杆安装后，不得随意敲击，不得悬挂重物。砂浆锚杆施工时应设置垫板及螺栓;锚杆可利用垫板与钢筋网固定。7质量记录原材料(锚杆杆体、水泥、砂、速凝剂)进场复检试验报告。锚杆支护

6、施工记录。砂浆强度试验报告。锚杆拉拔试验报告。8安全措施开挖后及时对开挖面进行初喷混凝土，拱圈立架时在满足间距要求情况下尽量贴近掌子面围岩。进洞前必须检测有害气体，隧道作业环境标准为:1)含二氧化硅10%以上的粉尘浓度不超过2mg/m3 .2)氧气体积浓度不低于20%，瓦斯或二氧化碳浓度不超过0.5%。3)一氧化碳浓度不得超过30mg/m3。4)二氧化硫浓度不得超过15mg/m3。5)硫化氢浓度不得超过10mg/m3。6)氨气浓度不得超过30mg/m3。7)氮化物换算为二氧化氮浓度应不小于5 mg/m3。超出以上标准必须停止工作，直至洞内气体标准合格为止。隧道施工必须采用机械通风，长隧道应优先

7、考虑混合通风方式;风速在全断面开挖时不小于0.15m/s，坑道内不小于0. 25 m/s，但不能大于6m/s。钻孔时，工作面风流中的瓦斯浓度达到1%时，必须停止打眼;达到1.5%时，必须停止工作，撤出人员，切断电源，进行处理。电工持证上岗，对洞内设备进行防护性接地、保护性接零或绝缘，所有线路必须安装漏电保护装置。进洞人员必须带安全帽，钻孔台架上的施工人员必须系安全带。专职安全员跟班随时检查安全情况，并有安全预整方案。环境保护措施：材料运输中采用棚布遮盖，所经过的施工场地道路经常洒水。隧道钻孔排出的废水、废浆经过过滤池，沉淀后再生利用，并将沉渣和隧道开挖石渣运至指定的弃渣场所堆放。喷射混凝土施工

8、要点卡片卡片编码 隧102 上道工序：序号工序作业控制要点1适用范围适用于湿式喷射混凝土工艺的隧道工程施工作业，其他工程如边坡防护喷射混凝土可参考执行。2主要应用标准和规范中华人民共和国国家标准(锚杆喷射混凝土支护技术规范( GB 50086-2001)中华人民共和国行业标准公路隧道施工技术规范(JTJ 042-94)中华人民共和国行业标准公路隧道设计规范(JTG D70-2004)中华人民共和国行业标准(公路工程质量检验评定标准(土建工程)(JTGF80/1-2004)中华人民共和国行业标准公路工程施工安全技术规程( JTJ 076-95 )3施工准备(1)技术准备1)施工前仔细核对设计文件

9、，并做必要的补测和验证。2)喷射混凝土配合比试验完成，并对操作人员进行技术交底和安全交底。(2)机具准备1)喷射设备:湿喷机。2)拌和设备:强制式搅拌机。3)运输设备:自卸汽车。4)安全设备:风机、粉尘采样仪、低压、防破电线、防水照明灯、安全帽、防尘口罩、压风呼吸器等。(3)材料准备水泥、石子、砂等执证材料员和试验员按规定进行检验，确保掺有速凝剂的混凝土拌和料通过混凝土喷射机高速喷射到开挖成型的隧道岩面上迅速凝固而起到支护作用。(4)作业条件1)上一道工序检查符合要求，监理工程师已验收。2)操作人员接受严格培训，熟练掌握喷射混凝土的技术工艺。3)喷湿混凝土配合比已获批准，并经试喷达到设计要求。

10、4操作工艺(1)工艺流程:湿喷混凝土是将水泥、砂、碎石、水拌和成的混凝土装人喷射机中，用泵将搅拌好的混凝土经输料管压送至喷嘴处，与液体速凝剂相混合，然后喷射到支护面(工作面)上，并在较短时间内与支护面黏结形成支护结构。喷射混凝土宜采用湿喷工艺。(2)操作方法1)喷射混凝土材料选用和拌制水泥:根据设计图纸要求选用水泥型号，应优先采用高标号硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。在软弱围岩中宜用早强水泥。水泥强度不得低于42.5。粗细集料:粗集料应采用坚硬耐久的碎石和卵石。喷射混凝土的石子粒径不宜大于16mm，集料级配宜采用连续级配。细集料应采用坚硬耐久的中砂和粗砂，细度模数宜大于2.5。外加剂:应对混凝土的

11、强度及与围岩的黏结力基本无影响;对混凝土和钢材无腐蚀作用;对混凝土的凝结时间影响不大，吸湿性差，易于保存;不污染环境和对人体有害。速凝剂:在隧道的施工中，通常规定混凝土的初凝时间为5min，终凝时间为l0min，8h后抗压强度不小于5MPa。应根据水泥的品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土试验选择速凝剂最佳掺量，使用前应做速凝效果试验。水:水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。喷射混凝土的配合比应通过实验确定，满足混凝土强度和喷射工艺要求。湿喷混凝土配合比设计时，水的含量通常根据坍落度试验确定。一般情况下，坍落度均大于50mm，如果坍落度大于150mm，混

12、合物的附着力将失效，粗集料将分离出来，拌和料水灰比控制在0.350.37为最佳。含砂率为45%60%，根据以上参考数据进行试验。2)喷射前工作要点喷射混凝土应在开挖后及时进行。检查开挖断面净空尺寸，清除松动岩块和拱墙脚处的岩屑等杂物。用高压水冲洗受喷面，当受喷岩面遇水容易潮解、泥化时，采用高压风吹净岩面。检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，保证作业区内具备良好通风和照明条件。当受喷面有滴水、漏水、集中出水等时，应进行处理。设置控制喷射混凝土厚度的明显标志，以供操作人员掌握，质检人员鉴定。3)喷射作业场地布置:搅拌机一般布置在洞外，通过运输车运人洞内，然后喂料于喷射机，同时应设晴雨棚，以

13、控制砂石的含水率。清理工作面:喷射混凝土前，应认真检查开挖断面尺寸，欠挖者应予以凿除，修整断面，清理浮石及拱脚的虚渣等。4)喷射混凝土作业:喷射距离和喷射角度:影响喷射最佳距离的因素包括拌和料的集料粒径、颗粒级配、气压和输送料的速度、喷射面的处理和喷射面的性质、使用的施工机械和操作方法。喷射距离通常应当控制在0.61. 8m，这样可以达到最佳工作效果，使得喷射混凝土的回弹量最低，密实度最好。一般说来，喷射方向应与喷射面垂直，这样喷射时回弹量最小。在施工中要始终保持与喷射面垂直喷射确实难以实现，但决不允许与受喷面的夹角小于450.喷射顺序:喷射作业时一般要求喷嘴采用螺旋式运动、自下而上的喷射顺序

14、，保证喷射面上的混凝土覆盖均匀，减小由于喷射作业时粉尘覆盖在喷射面上造成的混凝土回弹量增加。分层喷射厚度:影响分层喷射厚度的因素较多，比如速凝剂的效果、拌和物的质量、受喷面的性质、操作人员的水平等。但在现场施工时，喷射人员的经验是不可忽略的，操作人员应当根据喷射面上混凝土的自稳情况采用合理的喷射厚度，使一次喷射混凝土的厚度达到最大而又不至于掉落。一般情况下，一次喷射厚度不应小于集料粒径的两倍，通常喷墙5l0cm,喷拱顶46cm。分层喷射间隔时间:间隔时间视水泥品种、施工时的温度和速凝剂的掺量等因素而定。常温（1520）下使用掺有速凝剂的普通硅酸盐水泥时，多层喷射混凝土的间隔时间为1530min

15、;不加速凝剂时应间隔24h左右。温度较低或采用凝结慢的水泥时，间歇时间还应适当延长。喷射作业区段的划分:喷射作业应分区分段进行，每一小段作业宽度以1.52.0m为宜，其喷射顺序为:先墙后拱，自上而下;边墙应自墙基开始，拱部应自拱基线开始。在岩石松散或处理冒顶时，喷射作业应紧跟工作面。初喷时应先拱后墙，复喷时应先墙后拱。在施喷的区段内，若同时有松软不稳定岩层和较稳定岩层时，应先施喷不稳定岩层的区段。压力要求:喷射机的工作气压应控制在0. 100. 15MPa(表4. 2. 3 )。根据经验，当输料管长在30m以内时，工作气压不得小于175kPa;输料管每增加15m或喷射高度每增加8m，工作气压需要增加35kPa。水压应比风压大0.050.10MPa左右。有钢筋网时，可在岩面喷射一层混凝土后再进行钢筋网的铺设，并在锚杆安设