北京市数字化车间与智能工厂认定管理办法（修订稿）.docx

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1、北京市数字化车间与智能工厂认定管理办法（修订稿）第一章总则第一条为深入贯彻落实北京市十四五时期高精尖产业发展规划北京市“新智造Io（F工程实施方案（20212025年）等文件精神，全面推进北京市智能制造发展，加快数字化车间、智能工厂建设，打造北京市智能制造标杆示范，引导和鼓励北京市制造业数字化、网络化、智能化转型升级，实现高质量发展，特制定本办法。第二条本办法适用于北京市数字化车间、智能工厂的认定。第三条本办法所指的数字化车间是以生产对象所要求的工艺和设备为基础，以信息技术、自动化技术、测控技术等为手段,用数据连接车间不同生产单元，对生产运行过程进行规划、管理、诊断和优化。智能工厂是在数字化车

2、间基础上，通过新一代信息技术与制造全过程、全要素深度融合，推进制造技术突破和工艺创新，推行精益管理和业务流程再造，实现数字化设计、智能化生产、网络化管理、智慧化服务，构建柔性、高效、绿色、安全的制造体系。第四条北京市数字化车间和智能工厂认定工作遵循企业自愿、择优确定和公开、公平、公正的原则，根据实际情况，每年认定1-2次。第五条北京市数字化车间和智能工厂认定工作由北京市经第二章申请条件第六条申请认定北京市数字化车间和智能工厂需具备以下条件：（一）申报主体须具有独立法人资格，财务状况良好，无严重违法失信记录，申报前一年的产值达到一亿元以上（或产值达到5000万元以上且关键工序数控化率、生产设备联

3、网率、数字化研发设计工具覆盖率等3项关键指标中有2项以上达到行业领先水平）。（二）申报车间或工厂所在地在北京，已经建成并投入正常使用。（三）申报车间、工厂所生产的主导产品符合北京市产业政策，有技术先进性与良好市场前景，并采用行业先进工艺，不属于最新版北京市工业污染行业生产工艺调整退出及设备淘汰目录。（四）申报车间应满足北京市数字化车间建设关键要素、工厂应满足北京市智能工厂建设关键要素，经济效益、生产效率、能源利用率、质量管控等各项指标均处于行业先进或领先水平。第七条有下列情况之一的不得申报北京市数字化车间和智能工厂：（一）提供虚假申报信息的；（二）申报主体近三年（不含申报年）连续亏损的（成立时

4、间不满三年或关键工序数控化率、生产设备联网率、数字化研发设计工具覆盖率等3项关键指标中有2项以上达到行业领先水平的除外)；(三)近三年发生过重大生产安全、质量和环境污染事故或者有严重失信行为的。第三章认定程序第八条围绕制造业数字化、网络化、智能化转型升级需求,市经济和信息化局每年发布数字化车间、智能工厂组织申报通知,对当年认定工作提出具体要求。企业对照通知要求，按照自愿申报原则，向所在区经济和信息化主管部门提出认定申请。区经济和信息化主管部门进行初审并统一向市经济和信息化局推荐上报。第九条市经济和信息化局受理并进行形式审查后，组织专家通过现场核查、会议答辩等方式进行综合评审，形成数字化车间、智

5、能工厂遴选审核意见。审核意见经市经济和信息化局局长办公会研究通过后向社会进行公示。公示无异议后，市经济和信息化局发文公布北京市数字化车间、智能工厂认定名单。第四章支持措施第十条市经济和信息化局通过北京市高精尖产业发展资金积极支持企业投资建设北京市数字化车间、智能工厂。鼓励各区经济和信息化主管部门制定数字化车间、智能工厂支持政策。第十一条市经济和信息化局在技术改造、协同创新、供需对接、人才引培、融资对接等方面对北京市数字化车间、智能工厂给予支持。上报国家智能制造试点示范项目、智能制造示范工厂和优秀场景，同等条件下，优先从本市数字化车间、智能工厂中推荐。第五章管理服务第十二条被认定为北京市数字化车

6、间、智能工厂的企业在不影响正常生产经营的情况下，应积极配合市经济和信息化局开展相关工作，不断推广经验，扩大示范作用。第十三条对通过认定的数字化车间、智能工厂实行动态监测管理，市经济和信息化局委托第三方机构进行监测评估并提供指导服务。第十四条数字化车间、智能工厂所在企业发生更名、重组等重大调整的，应向市经济和信息化局申请更名。有下列情况之一的，撤销其称号：（一）所在企业在申请过程中提供虚假信息、违反相关规定或其它违法行为。（二）所在企业被依法终止或无法正常经营。（三）发生重大环保、安全、质量事故。（四）所认定的数字化车间、智能工厂迁出北京。（五）有其他影响认定的违法、违规行为受到有关部门处罚不再

7、符合认定条件的。第六章附则第十五条本办法涉及的数字化车间和智能工厂关键要素、申报材料要求等，由市经济和信息化局发布并适时调整。第十六条本办法自发布之日起执行，有效期至2025年12月31日。第十七条本办法由市经济和信息化局负责解释。附件：1.北京市数字化车间建设关键要素2.北京市智能工厂建设关键要素附件1北京市数字化车间建设关键要素数字化车间是以生产对象所要求的工艺和设备为基础，以信息技术、自动化技术、测控技术等为手段，用数据连接车间不同生产单元，对生产运行过程进行规划、管理、诊断和优化。一、技术要求（一）制造要求制造要求包含工艺设计、设备管理、集成互联、排产调度、作业控制、仓储物流、质量管控

8、、安全管控、能源管控、环保管控10项关键要素。依据技术先进性和智能化水平，各要素由低到高作出要求：1 .工艺设计针对离散型制造，（I）应集成三维建模等技术，建立车间工艺流程及布局数字化模型。（2）应采用仿真验证等技术，建立计算机辅助工艺设计工具库和知识库。（3）应进行基于模型的工艺设计，与生产数据、质量数据关联与动态优化。针对流程型制造，（1）应集成工艺仿真和三维建模等技术，建立车间工艺流程及布局数字化模型。（2）应结合原料物性表征、工艺机理分析等技术，建立工艺技术系统和工艺知识库。（3）应与生产数据、质量数据关联，实现过程工艺设计与流程全局优化。2 .设备管理（1）应采用先进工艺、运用智能装

9、备，自动采集设备关键数据，建立设备运行效率指标，实现实时监控、故障报警和信息反馈。（2）应具备设备健康管理、远程运维、自动点检、预防性维护等能力。（3）应利用人工智能等技术实现设备运行优化分析、预测性维护，提升设备运行效率、可靠性和精度保持性，满足大规模个性化生产的设备动态优化调度。3 .系统集成互联（1）应采用现场总线、以太网和分布式控制系统等，连接车间内核心设备、控制系统、信息管理系统。（2）应采集、存储和管理车间全过程全要素数据，并与企业经营管理系统、物流仓储、数据中心等实现互联互通互操作。（3）应利用工业5G等技术，开展创新应用。4 .排产调度（1）应根据生产计划，结合产品制造工艺制定

10、数字化工序计划。（2）应依据车间设备、人员、物料等资源的可用性，实现基于有限资源的自动生产排程。（3）应通过产能平衡分析，根据订单、工况等生产过程状态实现自动调整，优化资源配置，满足生产柔性化需求。5 .作业控制（1）应通过工艺数字化与车间系统网络化,利用可视化技术,实现数字化作业管理。（2）应采集工艺、生产和质检数据，实现作业文件、程序的自动上传下发和标准工艺精准执行，实现批次追溯。（3）应实时采集、管理全过程工艺、生产和质检数据和程序，支持产品单件追溯与现场求助的快速响应。6 .仓储物流（1）应对车间所有物料、工具、设备、库位等进行唯一编码,出入库采用条码、二维码等自动识别技术与设施，实现

11、仓储管理、物流配送关键数据自动采集与追溯。（2）应采用自动化仓储物流设备和系统，实现仓储物流全流程自动化控制与管理。（3）应打通仓储管理、物流管理、生产执行系统，根据物料消耗实时情况,拉动供应链管理，实现精准配送。7 .质量管控（1）应综合利用自动化与人工辅助手段，实现产品、工序、设备质量数据的采集应用。（2）应采用在线检测设备，实现产品质量数据在线采集，对质量数据进行可视化展示，实现质量管理信息化与批次质量追溯。（3）应采用大数据、人工智能等技术，建立产品质量数据档案，实现精细化质量管控与产品全生命周期质量追溯与反馈。8 .安全管控（1）应采用先进的安全生产工艺、装备和防护装置，实现安全生产

12、状态自动监测、风险预警与应急处置，建设危化品、重大危险源管理系统,实现危化工工艺及上下游配套装置自动化控制、危化品与重大危险源管理等。（2）应建立联动响应处置机制，实现危化工工艺、危化品存量、位置、状态的实时监测、异常预警与全过程实时管控。（3）应采用跟踪定位、风险源自动识别等先进安全技术，建立安全管控工业机理模型，建设安全风险智能化管控平台，实现高危工艺装置现场无人化。9 .能源管控（1）应建立车间级别主要能源介质能耗数据自动采集系统,满足二级能源计量要求，实现自动统计分析、可视化监测。（2）应建立车间级能源管理系统，满足三级能源计量要求，实现主要耗能设备实时自动监控与分析、故障预警与优化调

13、整。（3）应采用能效机理分析、大数据等技术，结合车间生产及工艺数据，建立生产全过程物质流和能量流数据库与设备能耗动态管理系统，实现车间能源全流程精细化管理。10 .环保管控（1）应根据车间制造特点和需求，建立车间环境（烟感、温度、湿度）与污染源自动监测系统（有害气体及特征污染物、粉尘等）。（2）应开展全过程污染物排放数据、处理设施运行维护的实时监控，支持自动报警与分析，并与生产过程实现自动化联动控制。（3）应建立包括车间物料、能源使用与废弃物、污染物排放在内的环保综合管理系统，实现生产过程物质流、能量流智能分析与精细管控，推动废弃物和污染物排放减量化。（二）创新技术要求1 .生产制造技术采用先

14、进生产工艺，应用智能感知与数据采集、多源异构数据集成、复杂控制与调度、人机协作、精益管控优化、预测性维护、全生命周期质量管控等，实现制造过程的协同与优化。2 .通信网络技术采用5G、工业物联网等技术，实现制造装备、传感器、控制系统与管理系统等的广泛互联与高速传输，实现与车间内、外网的互联互通与业务协同。采用标识识别技术，实现车间内外数据流通、互认。3 .其他先进制造技术。二、绩效要求围绕数字化车间生产与运行,在经济效益（如投资回报率等）、生产效率（如劳动生产率、人均产值等）、质量管控（如一次合格率、不良品率等）、能耗管控（如单位产值能耗、单位产品能耗等）、设备管理（如数控化率、联网率、自动采集

15、率等）等方面取得良好成效，相关指标均处于行业先进或领先水平，与社会、园区和生态环境和谐发展。附件2北京市智能工厂建设关键要素智能工厂是在数字化车间基础上，通过新一代信息技术与制造全过程、全要素深度融合，推进制造技术突破和工艺创新，推行精益管理和业务流程再造，实现数字化设计、智能化生产、网络化管理、智慧化服务，构建柔性、高效、绿色、安全的制造体系。一、技术要求（一）制造要求制造要求包含研发设计、生产计划、生产制造、仓储物流、销售服务、能源管理、供应链管理7项关键要素。依据技术先进性和智能化水平，各要素由低到高作出要求：1 .研发设计（1）应采用产品三维设计等技术，实现产品数字化设计。建立产品数据

16、管理系统，实现产品数据结构化管理、数据共享、版本管理、权限控制和电子审批。（2）应采用产品仿真验证等技术,建立典型产品组件的标准库及典型产品设计知识库，实现产品全生命周期数据管理与共享服务。（3）应采用创成式设计、数字样机等新型技术，实现创新应用与增值服务。2 .生产计划（1）应采用企业资源计划系统，基于生产资源与订单情况,实现生产计划自动生成。（2）应通过供应链数据分析、市场订单预测等，实现企业人员、设备、物料等资源优化配置。（3）应基于供应链状态、安全库存，实现市场需求快速响应与生产资源动态实时优化配置。3 .生产制造生产制造部分应按照北京市数字化车间建设标准工艺设计、设备管理、集成互联、排产调度、作业控制、仓储