炼化企业全厂检修停工经验分享.docx

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1、炼化企业全厂检修停工经验分享1实现密闭吹扫,重油装置实现柴油清洗后吹扫。先后两次组织相关人员赴天津石化和济南分公司学习大检修,并重点学习密闭吹扫。学习完成后，从系统到装置，参照两家兄弟单位做法进行了流程完善和改进。停工实践的结果证明是有效的，实现了安全、环保、无异味、低噪声停工。结合停工过程，值得固化的经验有：1.重油装置用轻油置换清洗后，再用蒸汽吹扫，既容易吹扫干净，又节约蒸汽。如常减压用直储柴油清洗后，清洗油退至原油罐，柴油组分未浪费，且不影响航煤生产，一举多得。经统计，停工吹扫蒸汽预计在3.2万吨，实际使用量较计划减少0.45万吨左右，吹扫蒸汽使用峰值(200th)较计划值(320th)

2、低120th02 .各装置吹扫时要分系统进行,各系统间要紧密衔接，吹扫时间要较常规吹扫适当延长。如装置各系统全面展开，会造成系统压力低，而且后部有背压，更不容易吹扫干净。3 .密闭吹扫时，出装置前要冷凝，避免高温介质进入罐区或气柜。本次所有密闭吹扫项目均是开工期间增上，因此只能互相借用，大部分能够实现冷凝后出装置，没有问题。如3#加氢装置新增一条放空罐D-401至分储塔塔顶空冷A-201前吹扫线，在各个系统吹扫时，装置关闭放空罐至低压瓦斯系统阀门，投用A-201,无法冷凝的蒸汽经过A-201及E-201后，温度降至30左右，装置间断将温度不高的放空系统不凝气排入低压瓦斯系统，解决了外排气温度高

3、的问题；7月5日11:00至12:25,两套常减压柴油顶线，经过3#加氢边界跨不合格线进9#罐区，3#加氢控制界区温度不超50C,G905涨约100吨油，未把大量蒸汽带进罐区。2网络统筹到位，公用工程平衡控制。本次停工以连续重整、3#催化、渣油加氢为核心，以蒸汽平衡、瓦斯平衡、氢气平衡为控制要点，最终结果表明，此方案可控，为较优化方案。结合公司停工网络，三大平衡分解到小时，并重点关注停工过程中关键控制点，制定更加详细和具体措施；与装置逐一对接、重复推演、不断优化，在整个停工过程中，三大系统运行平稳，满足装置需求。1 .蒸汽系统由于实施密闭吹扫，有效控制了各装置蒸汽量的使用，避免乱排乱放等浪费现

4、象，蒸汽保供到位。克服煤炉水冷壁泄露紧急停炉蒸汽不足的困难，合理利用3#催化和热电运行部减温减压器，满足关键装置、重油装置用汽，其它装置让汽或者减汽，做到蒸汽使用有序。2 .瓦斯系统密闭吹扫产生的不凝气气量较大，各装置各系统集中泄压、球罐年检泄压,为瓦斯平衡增加不小的难度。但经过认真分析后，根据各泄压点组分不同，进行合理匹配、实现了瓦斯最大量回收，实现了催化、焦化气压机、聚丙烯切排、蜡油加氢PSA等关键装置停工不放火炬，低压放空改上火炬时间由计划5日延后至7日，减少损失。如渣油加氢泄压利用气柜余量最大量回收，较计划减少放高压火炬氢气量约3.5万立。停工过程共计回收低压瓦斯量约IlO万立，扣除氮

5、气组分的影响约70万立燃料气进管网，燃煤锅炉进行伴烧，减少燃煤消耗约100o吨；天然气补瓦斯系统（包括煤炉计划外使用）9万立，较计划（19万立）减少10万立。3 .氢气系统氢气平衡的关键在渣油加氢和重整两套装置。实际实施时，合理匹配渣油加氢装置降温和重整装置降量时间，严格控制重整切进料产氢要求，根据外购氢气（金石氢气最高峰值31000Nm3h）供给情况，充分利用2#制氢装置负荷（最大负荷13000Nm3h,最低负荷4000Nm3h）调节各装置用氢，达到氢气匹配最佳，避免氢气不足造成氢气系统波动以及氢气富裕造成放空。3合理安排退油，减少污油产生，降低损失。退油原则为最大量退至原料罐区：轻油大部分

6、退至加氢原料罐区，合计4160吨（含水洗水）；重油装置柴油清洗后，退至原料罐，如常减压柴油清洗,退油进原油罐；渣油加氢、蜡油加氢柴油清洗，退料进催化原料罐区。最后合计产生轻污油3613吨（含大量水洗水，未脱水），重污油1900吨（含吹扫含油污水），污油量总体控制较好。未发生污染原料罐、原油罐事件,退油计划、安排控制较好。且罐区准备出足够罐空，临时储存停工污水，缓解环保压力。4最大能力减少酸性气放火炬。硫磺回收装置设计酸性气进料低于1200Nm3h时需停工放火炬，但本次停工为减少损失、保环保，运行四部盯住压力，引入天然气吹硫停工，克服酸性气量小、配风不好控制造成两级制硫转化器床层温度升高的困难，

7、硫磺装置超低负荷运行，坚守20h,直至酸性气进料量突破历史极限值至400Nm7h才停工，保证酸性气最低量放火炬。5主动作为，节约时间，减少消耗。2#加氢循环氢脱硫投用至循环氢中硫化氢含量降至20mg左右后停运，减少了反应系统氮气置换次数；3#加氢在反应器热氢气提时，经过投用脱硫系统，降低低分气中硫化氢的含量至100ppm以下后停用脱硫系统，有效缩短反应系统置换时间且节约氮气。3#加氢经过提高精细化操作，降低氢气消耗。停工反应器退油及热氢气提时，反应系统压力卸至7MPa左右，在RTOl静止退油及热氢气提时又间断启机KTOI给反应系统升压，造成了氢气的大量浪费。本次装置停工，前期未向低压瓦斯系统排放任何含氢气体，反应系统压力控制较高，经过装置的精心操作，热氢气提时只引入少量氢气保持压力不下降即可。2#制氢PSA共有8个塔，原来置换时，每个塔单独充氮气，置换3次，一共需要置换24次。本次置换，单塔充氮气后逐次给其它塔置换，这样置换只需要3次，为了保证置换效果，最后，8个塔单独充氮气一次，8个塔充压11次，分析合格，节省氮气3000立。3#加氢装置反应器停工退油时，取消4次静止退油，采用逆向两个反应器并联热氢气提流程，整体效果好，节省1天停工时间，卸剂时催化剂基本无油。