粉磨站质量管理.docx

粉磨站质量管理集团内的粉磨站，主要通过购买基地的熟料，利用当地的混合材资源，加上适量石膏,磨制成符合市场需求的产品，实现企业的经营绩效，因此选择适宜的混合材资源和掺加量，是粉磨站保证水泥质量及经济效益的重要手段。不同混合材对水泥性能的影响在硅酸盐水泥中，可掺入各种混合材料生产不同品种的硅酸盐水泥，主要有普通硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥等。在磨制水泥过程中，掺加部分混合材料，能够改善水泥的某些性能,对改善水泥的安定性有重要作用，并能调节水泥等级，增加水泥产量，节约能源。不同水泥品种，对混合材料及掺加量都有不同的要求。因此水泥生产，对混合材的选用及掺加量确定必须严格执行国家标准对水泥品种的定义：一、不同品种水泥的定义普通硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、6%15%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P.O。掺活性混合材料时，最大掺量不得超过15%,其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替。掺非活性混合材料时，最大掺量不得超过水泥质量10%o复合硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥简称复合水泥，代号P.C。水泥中材料总掺加量按质量百分比计应大于15%,但不超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分材料；掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。矿渣硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥），代号P.S。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按质量百分比计为20%70%。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质复合硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥），代号RCo水泥中混合材料总掺加量按质量百分比计应大于15%,但不得超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分混合材料；掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。火山灰质硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥），代号RPo水泥中火山灰质混合材料掺量按质量百分比计为20%50%o粉煤灰硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥（简称粉煤灰水泥），代号RFo水泥中粉煤灰掺量按质量百分比计为20%40%o二、目前常用的混合材料品种混合材料按活性大小，可分为活性混合材和非活性混合材两大类。活性混合材指具有火山灰性或潜在水硬性以及兼有火山灰性和水硬性的矿物质材料。一种矿物材料，磨成细粉，与石灰或与石灰、石膏加水拌和在一起，在常温下能生成具有胶凝性能的水化产物，既能在空气中硬化，又能在水中硬化的材料，称为活性混合材料。非活性混合材料系指活性指标不符合标准要求的潜在水硬性、火山灰性的材料，还包括石灰石、砂岩等不具备活性的材料，在水泥中主要起填充作用，而又不损害水泥的性能。活性和非活性混合材又都分为天然和人工两大类。天然混合材料：活性的有火山灰（火山玻璃质）、凝灰岩、浮石、硅藻土、硅藻石。非活性的有石灰石、石英砂、硅粉、白云石、泥灰岩、粘土质材料。人工混合材料：活性的有粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质（烧页岩、烧粘土、硅质渣、炉渣）。经活性试验不合格的高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质材料等。1、粒化高炉矿渣：高炉冶炼生铁（或镒铁）所得到的以硅酸钙和铝酸钙为主要成分的熔融物，经淬冷成粒的物料，称为粒化高炉矿渣。用作水泥混合材料的粒化高炉矿渣的质量要求如下：矿渣类别质量系数CaO+MgO+AhO?SiO2+MnO+TiO2MnO(%)TiO2(%)F-物(%)S2+物(%)生铁矿渣>1.2<4<10<2<2镒铁矿渣>1.2<15<10<2<2注：矿渣容重l.lKg/1.。未充分淬冷的块状矿渣含量5%,最大尺寸10Omn1。不含外来杂物，金属铁夹带量要严格控制。2、粉煤灰从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。主要供应源火力发电厂收集的粉尘。指标级别III烧失量58含水量11二氧化硫%3328天抗压强度比2752623、火山灰质混合材料凡天然的或人工的，以SiO2与AbCh为主要成分的矿物质材料，本身磨细加水拌和后不硬化，但与气硬性石灰混合，加水拌和后，能在空气中硬化及在水中继续硬化，称为火山灰混合材料。火山灰质混合材料种类较多，天然的有火山灰、凝灰岩、浮石、沸石岩、硅藻土和硅藻石。人工的有煤阡石(含自燃或燃烧的)、烧页岩、烧粘土、煤渣等。火山灰质混合材料应符合下列技术指标：(1)人工的火山灰质混合材料的烧失量W10%,SO33%；(2)火山灰性能试验合格；（3）水泥胶砂28天抗压强度比262%。4、石灰石：石灰石作为废活性混合材料掺入水泥中，其质量要求为AbCh含量小于2.5%o5、石膏：石膏作为水泥生产过程中的混合材料主要起缓凝剂的作用，调整水泥凝结时间。目前集团内使用的石膏有天然二水石膏、硬石膏及工业副产石膏（如：磷石膏等）。品位等级石膏CaS0r20+CaSO1硬石膏CaS0r2H20+CaSO1一级280%280%二级70%270%三级60%60%注：1、品位介于5560%时的使用问题，由供需双方协商;2、附着水不得超过4%,不得含有有害于水泥性能的杂质或混入外来夹杂物；3、硬石膏中CaS0CaS0r2H20l,当水泥熟料中C3A>8%,要求CaS042H20CaS040.Io工业副产石膏中应用较多的是磷石膏，其产品主要成份为CaS0r2H20,产品技术标准：SO3（41.0÷2.0）%；结晶水（180土2.0）%；酸碱度PH值27游离水（16.0±2.0）%；水溶性磷、氟微量，且无害于水泥性能；不溶物W5%；由于磷石膏含水量较大，粉状的磷石膏流动性差，在磨头仓内下料困难，影响水泥中S03的控制；为此很多的磷石膏厂家都采用成球加工工艺，解决了下料困难的制约，提高了磷石膏的使用率。磷石膏的缓凝效果较好，生产复合32.5级水泥时，利用石灰石和粉煤灰做混合材，相同掺加量情况下，初凝、终凝时间可延长2-3小时，对于水泥夏季施工和凝结时间要求长的工程，使用磷石膏作缓凝剂具有较好的效果。三、不同混合材品种对水泥性能的影响1、混合材料掺加量越多，水泥强度下降越大，因此必须严格按国家标准和水泥品种、强度等级，选择合理的混合材料品种和掺加量。2、粉煤灰由于结构比较致密，内比表面积小，有很多球状颗粒，所以需水量较低，干缩性小，抗裂性好，另外，水化热低，抗侵蚀性能也好。同时，粉煤灰对水泥的体积安定性有很好的稳定作用。但抗碳化性能和抗冻性能差，对水泥的耐久性有一定的影响。3、矿渣作为混合材料时，水泥具有抗渗性好，抗硫酸盐侵蚀性较强，后期强度增长率大等优点。缺点是早期强度较低，耐磨性和抗冻性较差，泌水性大。4、火山灰质材料作混合材，水泥的需水量增大，造成这一弱点的原因是火山灰质混合材料为多孔性物质，它具有很强大的内表面积，在不同的火山灰质混合材料中，内表面积越大（如沸石），需水量越大。相同品种的混合材料，在水泥中掺加量越多，需水量越大，可通过水泥的标准稠度需水量来反映。保水性好，保水性好是火山灰质混合材料的优点，加入火山灰质混合材料越多，水泥的泌水率就越小。用保水性好的水泥配制砂浆和舲具有优良的和易性，便于施工操作。干缩性大，由于掺火山灰质混合材料的水泥需水性大，保水性好，造成水泥硬化体中存在较多的游离水分，在干燥的环境中，这些多余水分会蒸发，引起水泥硬化体积收缩，这也是火山灰质混合材料的突出弱点。凝结时间长、水化热小，耐腐蚀性好，抗硫酸盐侵蚀性能增强，水泥及杜强度变化早期强度低，后期强度增长率大。在磨制水泥过程中，掺加部分混合材料，能够改善水泥的某些性能，对改善水泥的安定性有重要作用，并能调节水泥等级，增加水泥产量，节约能源。5、根据不同混合材对水泥性能的影响，在混合材选用过程中，首先要调查当地的混合材资源，其次根据市场需求，对水泥品种和性能进行定位，以及对水泥粉磨工艺的影响（控制指标、磨机台时产量），通过成本分析，确定混合材品种和掺加量。四、使用新开辟混合材料的程序随着集团所属粉磨站产能逐步增大，常用的混合材资源供应短缺，尤其是粉煤灰资源，因此较多粉磨站开始寻找新的混合材料进行替代，（一）新开辟的混合材料的基本要求启用新开辟的混合材料生产复合水泥时，必须经过国家级水泥质量监督检验机构充分试验和鉴定，证明它对人体无害，其中放射性物质必须符合GB6763的规定，还要证明它对水泥性能无害，并制定其相应的技术标准，经省以上建材主管部门批准。投产后定期进行质量检验。（二）新开辟的混合材料选用前的相关试验：1、新开辟的混合材料拟定可行性研究报告，其内容应包括混合材料的化学成份、矿物组成、活性状态、对人体的有害成份含量，用该混合材料制备的复合水泥短期和长期的物质力学性能、特殊性能及混凝土性能等试验研究。2、水泥大磨试验报告，最终决定混合材料能否使用及掺加量；3、活性试验方法：在硅酸盐水泥中掺加30%工业废渣后的28天抗压强度同该硅酸盐水泥28天抗压强度进行比较，定量确定其活性高低。试验样品：162g工业废渣，378g硅酸盐水泥和135Og标准砂；对比样品：540g硅酸盐水泥和135Og标准砂；对比样品成型加水量为238ml,试验样品成型加水量按水泥胶砂流动度125135ml时的水灰比计算。胶砂流动度按GB2419进行。按GB177进行，分别测定试验样品的28天抗压强度Rl和对比样品28天抗压强度R2,RR2275%的工业废渣为活性混合材料，反之为非活性混合材料。生产过程中的质量管理一、主要质量控制指标水泥粉磨是水泥制成的重要工艺过程，对水泥粉磨的质量控制是确保出厂水泥符合国家标准的重要环节。水泥粉磨工序质量控制项目，一般有水泥细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。1、入磨物料的配比目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、等级和物理性能。在水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、等级，水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各等级水泥的重要环节之一。新建粉磨站在投产前必须用采购基地的熟料、拟选用的混合材料、石膏，根据生产的水泥品种及强度等级进行小磨试验,通过小磨试验水泥的物理性能，调整和确定物料配比。2、出磨水泥细度在熟料、混合材料质量和配比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，