深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施.docx

1存在问题：孔径增大，误差大(1)产生原因较刀外径尺寸设计值偏大或校切削刃口有毛剌;切削速度过高；进给量不当或加工余或过大；校刀主偏角过大；校刀弯曲；校切削刃口上粘附着切屑瘤;刃磨时校切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装校刀时椎柄表面油污未擦干净或惟面有搐碰伤;维柄的扁尾偏位装入机床主轴后维柄圆维干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；校刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手较孔时两手用力不均匀，使狡刀左右晃动。(2)解决措施根据具体情况适当减小校刀外径；降低切削速度；适当调整迸给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校百或报废弯曲的不能用的较刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装较刀前必须将校刀推柄及机床主抽锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨锐刀扁尾；调整或更换主轴轴承；更新调整浮动卡头，井调整同轴度；注意正确操作.2 .存在问SS:孔径缩小(1)产生原因较刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；校刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时校刀磨损部分未喀掉，弹性恢且使孔径缩小；较钢件时，余量太大或校刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不囱,孔径不合格.(2)解决措施更换校刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换较刀，正确刃磨校刀切削部分；设计钱刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将校刀磨锋利.3 .存在问题：较出的内孔不圆(1)产生原因校刀过长，刚性不足，较削时产生振动；校刀主偏角过小；设切削刃带窄；校孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或锐刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形.(2)解决措施刚性不足的狡刀可采用不等分齿距的校刀，较刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角：选用合格校刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距姣刀，采用蛟长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距校刀较削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力.4 .存在问题：孔的内表面有明显的棱面(1)产生原因校孔余员过大；校刀切削部分后角过大；较切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大.(2)解决措施减小校孔余虽；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴.5 .存在问题：内孔表面粗糙度值高(1)产生原因切削速度过高；切削液选择不合适；校刀主偏角过大，较切削刃口不在同一圆周上；较孔余量太大；校孔余量不均匀或太小，局部表面未较到；钱刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；校切削刀带过宽；校孔时排屑不畅；设刀过度湾损；校刀碰伤，刃口留有毛剌或崩刃；刃口有积屑痛；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角校刀。(2)解决措施降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨较切削刃口；适当减小校孔余量；提高校孔前底孔位置精度与质量或增加校孔余量；选用合格较刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少校刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刀倾角的校刀，使排屑顺利；定期更换较刀，刃磨时把磨削区磨去；校刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的钱刀，应用特细的油石将碰饬的校刀修好，或更换较刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的银刀.6 .存在问题：较刀的使用寿命低(1)产生原因校刀材料不合适；较刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及较切削刃磨后表面粗糙度值太高.(2)解决措施根据加工材料选择较刀材料，可采用硬质合金钱刀或涂层较刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精病或研磨达到要求.7 .存在问题:姣出的孔位置精度超差