FMEA经典案例讲解.docx

0.1«材M运输-无毛剌无划伤-标笙<).1-1原材料衣面生情凌府坤黄校劳知命7»材料包装不完善3要求供货厂严格按我厂要求包装仓志人员对来料外观进行检我6126I在与供应商的侨议内确定包装标准2制定外观的包装检验规程3刻来料的人员进行包装检龙的培训建立看板方法735105储存时间过长3-先进先出投制程序更新-址立疔板.目视控制63733630.1-2原材料我面日物揖喻并於Mi劳寿命7运检过程中发生白报3用集装箱运输并冏定住一仓原来科.视检企612652550原材料包装不完善Mh仓原来料日视检会<).1-3标牌工失/批号信息丢失没有可施的迫溯性5捆扎怆包装方案确认来料目视检ft690检查和完善来料控wft11yI.1»材料依依I1.-I不合格材料人陈生产产品不合格7未检验出不合格材料2技术认可建立自检投ft检验员严格按检赎坟程检验456,2检验爆具失效2确定刘度单位质保部定期对检验器具进行校的342原材科tt存和援送5分供方和中国邦曲厂在检给方式上存在差异2和分供方确定检验患具质保部定期对检验笈.“进行校验330分供方检验器具确定523301.2-1不合格的丸/忠响抑费的嫂劳存命5供应商提供不合格的丸粒2供应商技术认可对丸粒的来料检送3301.2-2磷化液不符合规他影峋涂层脑量5供应商提供不合格的审化液2供应商技术认可对璘化液进行来科检杳3M)序号程能求过功要潜在失效模式潜在失效的后果级别潜在失效的起因，机理翔现行的过程控制风险顺序数建议的措施责任和目标完成11期3施结果取措采的施严£度数一频数风险顺序数度致预防检查1.2-3涂装的粉末不符合规范影响深层明靖5供应就提佻的粉末不符台规能2供应同技术认可对粉末进行来舁检套3301.2-1摩M科表面生镑也响井育嫂劳寿命7刷材料存放时间过K2根第FvFO炭放原材料-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料-首件检代22R改用软绳吊装材料722281.2-5从仓麻到原材料搬运治中原材料表面峨伤影响弹簧疲劳寿命7»材HWK时磁伤4产禁用耕改遂吊装无外包装的材料.-操作工自我检查历保部抽样检森256742562-1表面不能达到平滑蓼求鎏响井祓的康劳寿命6HIC注烫机滚轮调整不正或31.4件认可I.操作工定期抽检一班1次2h2.质保定期抽检1次曲3龄22.总置数不傥达到要求彩响弹H装配6HIC外役帼筌送料长度安».41.设各卷绕方向保证2.苜件认可I.操作工定期抽检一班I次Sh2,质保定期抽检I次Mh372专用量R64240序号程能求过功要潜在失效模式潜在失效的后果级别潜在失效的起因，机理翔现行的过程控制风险侬序数建议的措施责任和目标完成日期3施结果取措采的施严£度数一频数风险顺序数度数预防检查?冷於成形达到担定几何尺寸：表面平滑23旋向然设修响弹簧影响舛费装用6方向跷反2同上於后然瀚检测试谟整验遹I12总BISt2-4,自由长度力超16影响用车舒适性7HIC1.顶杆节距推出误差2.设备精1$误差3首件样品确认程序设备PM计划.操作#I次21：-.QC2如h3632-5,坤於外径不符合规范刚度超差依荷超整影响装配9Sc卷簧机顶杆、法轮参数未明整好3-苜件作品确认程序首件认可-操作希I次2h-QC2%4h254做Spc控中I图93254自由长度2-6大荆博向阁弹茂力、刚度变化7HIC卷簧机顶杆、滚轮§粒卡谓整好3-首件样品ft认程序-W件认可确定参数QCI次4h-撵作者检杳、记录1次2h363弹费外径2-7上,下端网内径对用户造成装配用建7H1.C卷状机顶IE滚轮整数未调繇好3书件认可首件样品嫡认程序-QC2次4h-损作检批、记录1次2h372序号程能求过功要潜在失效模式潜在失效的后果级别潜在失效的起因，机理翔现行的过程控制风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期3施结果取措采的施严£度数一频数风险顺序数度致预防检查3去£刺3-1«,SfttW景谢装配彩响外观7落料刀和£WJJ存在间隙3-刀具管理-100%去毛剌嗓丸IJ视检查4M刀具管理科汴生产科'设符科734844-1.回火间隔小于4冲簧使用寿命降低8H1.C1.回火设符坏2.操作，未及时上科4-设名预防性Jft修-周转粕控制方法专用周转箝41281 .建。同转料定制2 .U1.-IAJ转箱管理程序843964-2链捋走速调V不当1 .回火时间过忸2 .降低产丛使用寿命3 .改变弹我儿何尺寸7HIC设备故障2设务ff1.防性保并计划-操作工用2小时作自检-烦保部检荏1JfcMH342IM定定细的设名央效陶总计划734844何火一消除卷簧引起的应6型致出乱常设2培训-排作工每2小时作自检3424-3回火硬度不符合要求4-4各个炉段的回火Wj比不符合要求降低产晶被劳分命1 .”低产品娥势寿命2 .改变舛费儿8HIC1.闻火超差2.回火时间越茨3见上明保艇打硬双2只/班496现行的过程控制3施结果序程能求过功要潜在失效模潜在失效的级潜在失效的起因，机理翔风险顺序数建议的措责任和目标完成11期采取严£度数一频不可风险号式后果别度数预防检查施的措施数顺序数何尺寸8HIC1.囤火炉设备故障2,温度计失效2-设备预防性维修湿度if采用P1.C控制、温控报警装-定期对温慢计标定.报警装图标定-端度计寿命殍理-记求抵1.tXW故据记录我作工检直1次Z2h248-规定丸粒流5J弛丸流不足舛费使用寿命降低（早期断裂）7丸粒不足3Ift井镣定-丸粒添加程序1次.1.KOmin.班次添加25Kg1.2mm丸粒设备报警1.操作存点检I次2.QC检查1次Mh6126国产InWn丸机如iftMWS装仪7335-2喷丸时间过fa峡丸强度不够71.按叉速魔失控2.参数役置3设备预防性维修规定掇叉速度并H1.定生产准备阶段确定1.操作存点检I次2.QC检查1次Mh6126序号程能求过功要潜在失效模式潜在失效的后果级别潜在失效的起因，机理翔现行的过程控制风险侬序数建议的措施责任和目标完成11期3施结果取措采的施严£度数一频f(数风险顺序数度数预防检查5K丸I-提K杏黄的坡方寿fir一嗓丸强度一酸丸覆旗率一皎丸时间-丸粒比例-丸较流量-表面无轧侪5-3丸粒比例失谓嘤丸强度不第7I.小丸粒比例过大2.未及IH添加丸粒3幅班按工艺僚60niii加丸粒姆班椅测丸粒比例1次/2H5-4叶片Je损强度不妨6叶片席损3预防性推修1.嗔丸工程修好天楼会】次2.防错图34S41605-5啜丸强度不足井费早期新裂8上述参数存在偏差5预防性椎假做A1.1.mcn试片1次NH.tf次3只笄族，住不同位JK设备项修后三只冲釐M片饱利度验证设番科每次项修EPPAP阶段果用控制图5-6表面轧伤弹St疲劳断裂61.设招故簿2.人为因索4-设缶预防性谯修MSI上料位置正确1.在强压I：位目视椅迎4%弹籁位.木防错图6任端一尺寸定型81压端氏度不符合晚泡1.弹簧长度偏差2.弹簧表面孔伤6HIC1.设备故障2.1：2警敷设？!误差4计件认可-光电开关控制保证-设预防性程修光电开关控制100%37262压缩次敷不符合规范井微长度出差6HICI.七2.人员3对生产找的调整送行检S1.操作在自检1次及h2.QC怜杳1次Mh354性制风险侬序数建议的措施责任和目标完成日期3施结果取措采的施严£度数一频数风险顺序数检查-操作工抽取"5检杳-Ift验员4小时检验】次3S4掾作工检