5S现场管理提高效能.docx

5S现场管理提高效能当前许多企业正在推行ISO9OO1质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S何谓“5S”：1 .整理（Seiri）2 .整顿（Seiton）3 .清扫（SeiSo）4 .清洁（SeikeSn）5 .素养（Sitswke）o"5S''一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶,所以一定要坚持，切勿中途停止。“5S”效能开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：1 .无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；2 .信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；3 .等待的浪费，如停工待料；4 .操作不当，导致设备故障造成的浪费；5 .意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；6 .生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；7 .原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；8 .产品检骁和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检脸把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；9 .物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟琮和改进，必然对企业的发展产生负面效应。一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，修决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。“ 5S”用法现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。第二步是“整顿”，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。第三步是“清扫”，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。“ 清洁”是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，最后是“素养（纪律）”。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”管理始于素质，也终于素质。“ 5S”推进首先，管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”管理。其次，对全员进行“5S”管理的意义及做法要求。其三，制定“5S”管理应达到的目标：1 .事故零缺陷，零投诉；2 .高产品质量，降低不良品率；3 .持续开展“5S”管理活动，达到ISO9OO1认证标准。第四是选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门I,第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。实践证明，通过IS09001认证的企业，经过有效开展“5S”现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“5S”现场管理带来的变化。开展“5S”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。文档内容到此结束，欢迎大家下载、修改'丰富并分享给更多有需要的人。