工业生产中的不安全因素.docx
工业生产中的不安全因素人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷人的不安全行为所谓人的不安全行为顾名思义就是工作或作业过程中影响工作或作业安全或导致事故发生而产生的人的行为，它是危险因素的又一表现形式，是导致事故发生的诱因和根源,对于从事生产活动的职工来说.随时随地都会遇到和接触多方面的危险因素。一旦对危险因素失控,必将导致事故的发生。就其事故原因来讲，人是导致事故发生的最根本最直接的根本原因4在生产活动中，所有的操作人员，都可能发生失误。而操作者的不安全行为,则能导致事故发生。可以这样认为事故也是人失误直接导致的结果。一般出现失误以后，其结果是很难预测的。比如遗漏或遗忘现象，把事弄颠倒，没按要求或规定的时间操作，无意识动作，调整错误，进行规定以外的动作等。造成人失误的原因是多方面，如超体能、精神状态不佳、注意力不集中、对设备的操作不熟练、过度疲劳、以及环境过负荷，心理压力过负荷等都能使人发生操作失误。也有与外界刺激要求不一致时,出现要求与行为的偏差的原因，在这种情况下，就会导致人的不安全行为的发生。除此之外，还有由于对正确的方法掌握不透，有意采取不恰当的行为等,从而出现人的不安全行为和不安全因素。总结出作业过程中的人不安全行为主要有如下几种表现形式：一、侥幸心理。其特征是：碰运气，认为操作违章不一定会发生事故；往往认为“动机是好的“，不会受到责备；自信心很强，相信自己有能力避免事故发生。职工们产生侥幸心理的原因.一是经验上的错误。例如某种违章作业从未发生过事故,或多年未发生过,职工们心理的危险意识就会减弱，从而就会导致错误的认识，认为违章也未必出事故。二是认识上的错误。认为事故不是经常性发生的，发生了也不一定会造成伤害，即便伤害了也不一定很重。因此容易容忍人的不安全行为的存在。但久而久之，随着不安全行为的形成便成了职工的作业习惯，这样必然会导致事故的发生。所谓不怕一万,就怕万一,就是这个道理。因此，必须从第一次违章抓起，坚决予以纠正，决不允许人的不安全行为的存在。二、麻痹心理。其特征有：一是由于是经常干的工作，所以习以为常.并不感到有什么危险；二是此项工作已干过多次，因此满不在乎；三是没有注意反常现象，照常操作；四是责任心不强，得过且过。在这种心理的支配下，沿用习惯性的方式进行作业.并凭借“老年感的经验”行事，从而放松了对危险因素的警惕，最终酿成了事故。三、贪便宜、走捷径心理。其特征是：把必要的安全规定、安全措施、安全设备认为是其实现目标的障碍。这种贪便宜、走捷径的心理是职工在长期的工作中养成的一种心理习惯。例如为了图凉快不戴安全帽,为了省时间而擅闯危险区域，为了多生产而拆掉安全装置,这种心理造成的事故举不胜举。四、逆反心理。逆反心理是指，在某种特定的情况下，某些职工的言行在好胜心、好奇心、求知欲、思想偏见、对抗情绪之类的意识作用下，产生一种与常态行为相反的对抗心理反映。主要表现为：不接受正确的、善意的规劝和批评,坚持其错误行为。例如，要求他按操作规程操作，结果是他自恃技术颇佳，偏不按规程操作；要他在不了解机器性能及注意事项的情况下不要动手,他却在好奇心的驱使下偏要去动去摸等。五、从众心理，主要是指职工们在适应大众生活中产生的一种反映，不从众则感到有一种精神压力。由于从众心理，人的不安全行为或行动就会被他人效仿。如果有些职工不遵守安全操作规程并未发生事故,那么同班组的其职工也就跟着不按规程操作。否则就有可能被别人说技术不行或胆小鬼。这种从众心理严重地威胁着安全生产。因此，要大力提倡和扶植班组内遵章守纪的正气，在违章行为刚刚产生之时就予以纠正，以防止从众违章行为的发生和蔓延。六、自私心理。这种心理与人的品德、责任感、修养、法制观念有关。它是以自我为核心，只要我方便而不顾他人,不过后果。俗话说，违章不反，事故难免。要保证安全就得远离违章，远离违章就必须从源头遏制人的不安全行为的发生。物的不安全状态物的不安全状态的运动轨迹,一旦与人的不安全行为的运动轨迹交叉,就是发生事故的时间与空间。所以，物的不安全状态是发生事故的直接原因。因此，正确判断物的具体不安全状态,控制其发展，对预防、消除事故有直接的现实意义。针对生产中物的不安全状态的形成与发展，在进行施工设计、工艺安排、施工组织与具体操作时，采取有效的控制措施，把物的不安全状态消除在生产活动进行之前,或引发为事故之前，是安全管理的重要任务之一。消除生产活动中物的不安全状态，是生产活动所必须的，又是。预防为主”方针落实的需要，同时，也体现了生产组织者的素质状况和工作才能。物和环境的不安全状态一般有六种表现形式：(1)不合规格的防护,如防护装置的高度或强度不合适；(2)缺少所需的防护设施；(3)机器工具的设计不安全；(4)设备布局不合理,整理工作未做好；(5)照明不足或强光刺眼；(6)工作场地、通道狭窄，油污易滑倒。加强对物的不安全状态的管理物的不安全状态在生产过程中总是存在的,其本身是一个动态变化过程物的不安全状态虽然经过人们的检查,发现和整改而被消除,但随着时间的推移,生产的不断进行,又可能重复出现或产生新的不安全状态.因此,对物的不安全状态的管理也是一件经常性的工作.班组要结合各自作业场所的特点,做好对物的不安全状态的管理.1)加强对作业场所的安全检查,及早发现问题,依靠本班组的力量或报告上级,及时妥善地整改.2)加强生产设备管理,按规定做好设备和安全设施,防护装置的维护保养,使之始终保持良好的工作状态.3）不断完善工艺设计,改善作业条件,尽可能地采用机械化启动化作业,并不断改进操作方法.4）设备布置,物料堆放要尽可能地科学合理,保持通道畅通.5）彻底清除与本班组无关的物品,及时清扫垃圾,废料,整理现场的原材料6）彻底清除火种等危险源.7）正确穿戴和使用防护用具,用品.8）改善作业场所的通风条件,维持适宜的温度.湿度和照明度.现将普遍存在的安全管理缺陷总结如下：I-些安全生产管理机构形同虚设虽然在现实中各部均设有安全生产管理机构，也都制定有相应的管理职责.但是这些管理机构在实际运行过程中，缺乏相应的统筹协调，再加上各责任人自身安全素质较低等原因，造成各岗位不能履行管理职责,安全生产管理机构形同虚设。2 .安全教育培训太过于走形式对操作人员的安全教育与考核太过于走形式，教育内容单一，缺乏经常性和针对性教育，不进行现场危险源及防范措施的告知；忽视了对外施队管理人员的安全教育，管理人员自身安全素质得不到应有的提高，无法履行本岗位的安全管理职责。3 .对分包单位进行安全管理的方法存在原则性的错误现实中很多项目在进行分包管理过程中，出现了一些原则性的错误，使工作站的分包管理变成了工作站管理人员替分包单位人员进行现场管理,思路混乱、顾此失彼。4 .特种作业管理仅限于应付上级部门检查现实中很多时候对特种作业人员的控制往往局限于“是否有操作证”，从思想上认为只要持有特种作业操作证，就能在上级检查时理直气壮。也正是这种错误的思想意识，忽略了对特种作业人员进行必要的教育和培训，忽视了“人的本质安全"。5 .安全检查孤立存在，与其他各管理环节严重脱节对操作现场的安全检查缺乏系统性和针对性，东一榔头、西一棒槌，检查后的整改力度不够，不履行“四定”（定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成）。安全检查与隐患整改及安全教育等各环节孤立存在，治标不治本。对各管理岗位安全职责的落实情况不进行检查和评价，无法从根本上解决安全管理过程中所存在的各类问题。6.安全例会解决不了现场存在的实际问题安全管理各环节孤立存在，往往出现有策划、无实施，有检查、无整改。定期召开的安全生产例会往往是“一言堂.，领导例行训话，解决不了现场的实际问题，其他各安全责任人依然我行我素，没有有效的管理机制保证各项制度和管理措施的实施。7 .没有控制危险源的管理意识一些未现场进行危险源辨识、评价和策划控制，在对员工进行安全培训时，不进行危险源及相应防范措施的告知，各管理人员对现场存在的各类危险源也稀里糊涂，只是“凭经验”对现场安全重点部位采取一些的措施，无法实现对施工现场安全风险采取系统性的预控措施。8 .资料缺乏真实性安全生产管理资料主要包括安全生产管理体系文件和安全记录。现实中很多部门的安全资料仅仅是为了应付上级部门的检查，各管理体系文件得不到有效施行，各类安全记录也不能为有追溯要求的各类检查、安全交底、验收和采取纠正及预防措施等提供真正意义上的依据。9 .安全生产文件可操作性不强管理层不能潜下心协助班组、个人制定安全控制目标和详细的控制措施,结果是管理层、执行层层层转抄上级文件，造成班组、个人套用上级文件，致使工作措施空洞、缺乏操作性,脱离实际。要求越来越多.越到基层越难掌握，越是无所适从。
