蠕墨铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx
在蠕墨铸铁件生产中，常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一股缺陷外，还有蠕化不成、蠕化率低、端化衰退、白口过大、孕育衰退、石墨漂浮、表面片状石墨层、夹渣等.通常，产生这些缺陷的原因不单是蠕化处理问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。生产捺墨铸铁件时，端墨铸铁件特有的一些缺陷及其原因分析与防止方法如下：1.热化不成特征及发现方法：1 .沪前三角试片断口暗灰.两侧无缩凹，中心无缩松2 .铸件断口粗，暗灰3 .金相组织：片状石墨210%4 .性能:b<260MPa,甚至低于HT150灰铸铁5 .敲击声哑如灰铸铁原因分析：1 .原铁液磕高2 .铁液氧化严重3 .铁液量过多4 .端化剂少或质差5 .探化剂未发挥作用（包底冲入法蝶化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低）6 .探化剂烧损大7 .干扰元素过多防止方法：1.严格掌握原铁液硫含量使之稳定，用低硫生铁或作脱硫处理2 .调整冲天炉送风制度，防止铁液氧化3 .铁液及端化剂准确称量4 .热化剂分类存放，成分清楚r按原铁液硫含量计算热化剂加入量5 .包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素.并不熔粘包底；出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当，铁液温度不过低，处理时作充分搅拌，液面覆盖6 .含Mg探化剂在包底压实、覆盖，铁液温度不过高7 .防止或减少干扰元素混入补救措施：若发现炉前三角试片异常。判断为蝶化不成，立即扒渣，补加蠕化剂（一般为加入量的1323）及孕育剂，搅拌，取样，正常后浇注2蠕化率低（球化率高）特征及发现方法：1 .炉前三角试片断细，呈银灰色2 .两侧缩凹或中心缩松严重（特点与球景铸铁相同或接近）3 .铸件金相组织：球墨260%4 .铸件缩松、缩孔多原因分析：处理过头，蠕化剂过多或铁液量少防止方法：1.端化剂及铁液定量要准确2 .掌握并稳定原铁液硫含量3 .严格掌握蠕化剂成分并妥善管理补救措施：若炉前判断为处理过头，可补加原铁液，根据三角试片白口宽度决定孕育与否及孕育剂加入量3蛛化衰退特征及发现方法：1.处理后炉前三角试片较正常，浇注中、后期三角试片有蝶化不良的现象2 .铸件断口暗灰3 .金相组织：片状石墨>10%4 .敲击声哑如灰铁5 .性能：b<260MPa,甚至低于HT150灰铸铁原因分析：1.处理后浇注时间过长2 .处理后覆盖不好，氧化严重（特别是使用含Mg蠕化剂时）3 .铸件壁厚大，冷却过慢防止方法：1.操作迅速准确，处理后及时浇注4 .处理后覆盖好5 .厚大蝶墨铸铁件要适当过量蠕化化处理并在厚壁部位采取速冷工艺措施补救措施：若发现炉前三角试片异常.判断为蝶化不成，立即扒渣，补加蠕化剂（一股为加入量的1323）及孕育剂，搅拌，取样，正常后浇注6白口过大、反白口、铸件局部白口特征及发现方法：1 .三角试片白口宽度过大甚至全白口2 .铸件边角甚至心部存在莱氏体3 .机加工困难4 .强度低原因分析：1.孕育剂量不足2 .加孕育剂后搅拌不充分3 .端化剂过量4 .原铁液成分不合适.如C、Si低，Mn或反石墨化元素过高、产生偏析防止方法：1.孕育足够：采用瞬时孕育（特别是薄铸件）2 .搅拌充分3 .端化处理不过量4 .严格控制原铁液化学成分补救措施：若发现白口过宽，补加孕育剂，充分搅拌如发现全白口，大部分因蝶化剂过量，要补加铁液及孕育剂搅拌、取样，合格后浇注已铸成的白件进行高温退火5孕育衰退特征及发现方法：1 .炉前三角试片正常，随着时间延长，白口宽度增加2 .铸件边角有渗碳体并随浇注时间延长，白口增厚原因分析：1 .孕育量不够充分2 .孕育剂吸收差3 .孕育后停留时间长防止方法:1.充分孕育3.孕育剂块度适当，并有足蜉高的铁液3.采取浮硅孕育等瞬时孕育方法6石墨漂浮特征及发现方法：1.多发生在蠕墨铸铁件上表面2 .宏观断口有黑斑3 .金相组织：有开花状石墨4 .局部强度低原因分析：1.碳当量高2 .铸件壁厚3 .浇注温度高防止方法：1.控制碳当量4 .控制铸件冷却速度5 .控制浇注温度表面片状石墨层特征及发现方法：1 .铸件表层断口有黑边2 .金相显徽镜下有片状石墨原因分析：有以下不同解释：1 .铸型表面的硫化物与铁液接触时，部分镁、稀土被消耗掉2 .铸型表面气相如02、N2、CO,H2等）作用于Mg、稀土、使之消耗3 .铸型材料Si02与镁及稀土发生反应4 .铁液中残留镁及稀土量居下限5 .镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层6 .浇注温度高，冷却速度低易出现片状石器层7 .浇注系统过于集中处易出现片状石墨层防止方法：1 .使铸型表面硫低，刷涂料2 .铁液中有足蜉的残留Mg及稀土量3 .对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件，尽量少用成不用含Mg探化剂4 .控制浇注温度5 .工艺上合理安排浇注系统及提高冷却速度夹渣特征及发现方法：1 .铸件上表面处有熔渣层其周围石墨为片状2 .铸件中有夹渣原因分析：1.渣中硫、家等与蠕化剂作用降低了蠕化剂残留量3 .铁液温度低，杂质不易上浮并流入铸型4 .铁液中裹入氧等气体与稀土、镁等作用形成粒状夹渣防止方法：1.降低原铁液中硫、氯含量2 .提高铁液浇注温度3 .浇注系统合理，加挡渣过滤措施
