承压设备用钢板超声检测工艺规程.docx

承压设备用钢板超声检测工艺规程2.1检测范围适用于板厚6-120mm的钢制压力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定。奥氏体钢板材的超声检测也可参照本条执行。2.2探头的选用探头的选用按表1的规定执行探头选用表1板厚mm采用探头公称频率探头晶片尺寸双晶直探头单晶直探头620双晶探头5MHz晶片面积不小于150mm2>20-40单晶直探头5MHz圆晶片直径为014$20mm>40-120单晶直探头2.5MHz圆晶片直径为¢20f25mm2.3标准试块2.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用标准试块。2.3.2用单晶直探头检测板厚大于20mm的钢板时，标准试块应符合表2规定，试块厚度应与被检钢板厚度相近。表2、mm试块编号被检钢板厚度检测面到平底孔的距离S试块厚度TCBII-I>20-4015220CBI1-2>40-603040CBI1-3>60-10050265CBI1-4>100-1609021102.4检测灵敏度2.4.1板厚小于或等于20mm时，用图1所示的试块等厚度部位第一次底波高度调整到满刻度的50%,再提高IOdB作为检测灵敏度。2.4.2板厚大于20mm时，将图2所示的试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。2.4.3板厚大于探头3倍近场区时，也可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与2.4.2条的要求相一致。2.5检测方法2.5.1检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。2.5.2扫查方式a.探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100iTIm的平行线进行扫查。在钢板坡口预定线两侧各50mm当板厚超过IoOnIm,以板厚的一半为准）内应作100%扫查。b.根据合同、技术协议或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。2.6缺陷记录2.6.1在检测过程中，发现下列三种情况之一者即作为缺陷：a.缺陷第一次反射波%）波高大于或等于满刻度的50乐即F250%者。b.当底面第一次反射波B）波高未达满刻度，此时，缺陷第一次反射波F）波高与底面第一次反射波B）波高之比大于或等于50乐即BVlO0%而F250%者。c.当底面第一次反射波B）波高低于满刻度的50%,即BV50%者。2.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法a.检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。b.用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时,探头的移动方向应与探头的声束分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。c.用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50乐此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。d.确定2.6.1.c条缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%,此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。e.当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。2. 7缺陷的评定方法3. 7.1缺陷指示长度的评定规则一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。4. 7.2单个缺陷面积的评定规则a.一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积。当其小于表3的规定时，可不作记录。b.多个缺陷其相邻间距小于IOomm或间距小于相邻小缺陷的指示长度时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。5. 7.3缺陷面积占有率的评定规则在任一ImXlm检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。表3等级单个缺陷指示长度nun单位个缺陷的指示面积cm2在任一lm×Im检测面积内存在的缺陷面积百分比以下单位个缺陷指示面积不记cm2I<80<253<9II<100<1005<15III<120<10010<25IV<150<10010<252.8钢板缺陷等级评定2.8.1钢板缺陷等级划分见表32.8.2在坡口预定线两侧各50mm板厚大于IoOlnm时，以板厚的一半为准）内,缺陷的指示长度大于或等于50mm时，则应评为V级。2.8.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时,则应评为V级。