注塑件残余应力控制.docx

注塑件残余应力控制一、制件残余应力1.模具和注塑条件对残余应力的影响：序号条件增大应力减小应力1料简温度低高2模温低高3制件冷却速度快慢4注射速度慢快5注射压力高低6注射时间长短7制件厚度薄厚8浇口大小大小2.制件残余应力开裂检蛰带有残余应力的制件是否会在使用环境中开裂,有几个方法可以进行预先诊断：对于聚苯乙烯,在室温下用煤油；对于高密度聚乙烯,在80。C下用2%的洗涤剂溶液;对于聚丙烯,在80下用63%（重量百分比）的三氧化e三与水的混合物。3退火处理某些有开裂倾向的制件,可以用退火热处理方法来消除内应力，从而减少裂纹的形成。首先，将成形品加热（通常是在玻璃化温度附近）并保持一定时间，然后再让其缓慢地自然冷却，使其发生裂纹处的大分子能自由活动、回复原来状态。这种退火热处理法一般在成形后立即进行。4调湿处理对于尼龙塑件,为了改善内应力分布状况及塑料内的晶体结构,提高制件韧性，保持尺寸相对稳定定，可以进行调湿处理，其效果比退火处理更佳。方法是将制件浸入沸水或醋酸钾水溶液（比例为1.25:100,沸点121。C）中,浸泡时间视制件最大壁厚而定,从2小时至16小时不等。二、塑料的粘度1.定义:熔融塑料流动时大分子之间相互磨擦的性质称为塑料的粘性,这种粘性大小的系数即为粘度，粘度是熔融塑料流动性高低的直接反映。2.粘度受哪些条件影响(1)分子量的影响同一种塑料可以有不同的分子和分子量分布，分子量愈大，分子间作用力愈强，反映出来的粘度愈大。(2)低分子添加剂的影响低分子添加剂可以降低大分子链之间的作用力，因而使粘度减小,使之易于充模成形。(3)外界温度的影响不同塑料对温度的敏感性不尽相同，PC、PA、PS等，在温度升高时粘度显著下降，加工时采用高温来达到降彳辞占度是有效的，但是象PE、PP就不应该着重采取升温的办法来达到降低粘度的目的。(4)剪切速度的影响有效地增加塑料的剪切速度可使塑料熔体粘度下降，但不同的塑料受剪切速度的影响也不尽相同，如PC其粘度几乎不受螺杆转速的影响，而PS受的影响则很大。(5)压力的影响虽然高的注射压力在注射过程能提高注射速度而获得大的剪切作用，似乎对降低粘度有利，但从压力的物理意义来说，增压反而会令熔融塑料粘度增大，原因很简单，塑料大分子链与链之间本身保持着岩距离，那是分子间作用力使然，压力的增加意味着分子距离的缩小，因而分子链间的错动显得更为困难，整体的流动粘度也就增大了。下表列举出几种塑料在1372Mpa压力和在17228Mpa压力下粘度增值的倍数：塑料名称两种压力下粘度增值倍数PE4-9PP7.3PS100表中看出PE、PP粘度受压力的影响虽然不算太大，但对PS影响却十分可观，所以当注射成形PS时，压力对粘度的影响实在不容忽视，应注意发挥高速注射即高剪切速度的作用，而不应盲目将压力提高。三透明制件缺陷处理1.银纹(裂纹、烁斑)(1)消除污染(包括水份)。(2)降低料温。(3)增大注射压力。(4).增大或减小背压，减小回料速度。(5).改善流道及型腔排气状况。(6).清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。(7).缩短成形周期。(8).用退火法消除银纹：对聚苯乙烯在78。C时保持15分钟，或在50。C时保持1小时。对聚碳酸脂在160。C或以上保持3-10分钟。2.气泡(真空泡)(1).提高注射能量：压力、速度、时间、计量，使充模饱满。(2).调整料温(升高料温使流动顺畅，降低料温使收缩减小)o(3).升高模温。(4).缩短冷却时间，必要时将制品放进热水中缓慢冷却。(5).改进模具排气状况。(6).将浇口设置在制件壁厚部位，改善射嘴、流道和浇口的流动状况。3低光洁度,表面光泽差(1).升高料温、注射压力、注射速度。(2).升高模温。(3).延长冷却时间。(4).改善浇口的设置。4.震纹(波纹)(1).升高料温，特别是射嘴温度。(2).增大注射压力、速度。(3).升高模温。(4).改善流道、浇口尺寸，抛光射嘴孔及流道。(5).改善模具排气状况，设置足够大的冷料井。5.泛白、雾罩(1).清除包括水汽在内的污染。(2).升高料温。(3)增大注射压力、背压。(4).升高模温。6.白烟、黑斑(1).降低料温。(2).筛除料粉，因其热敏性大，很容易发生氧化降解。(3).清除料筒及原料中的不同塑料污染。四注塑产品产生缺陷的主要原因及解决方法异常现象产生原因解决办法缺胶L料筒及喷嘴温度偏低1.提高料筒及射嘴温度2.模温过低2提高模温3计量过小3.加大计量4.注射压力、速度过小4.提高注射压力、速度披锋5.注射时间过短6.模具排气不良7.杂物堵塞射嘴或浇口8.浇口过小1.注射压力太大或速度太快2锁模力过小或单向受力工保压切换位置太小4.料温太高5模具间落入杂物5.加长注射时间6模具加排气7清理射嘴或浇口8.正确设计浇注系统1降低注射压力、速度2调节锁模力3.提前保压4.降低料温5.擦净模具夹线黑点及条纹1料温过低.2.模温低工注射压力低4.注射速度慢5.计量过小6.模具排气不良1料温过高，造成分解.2.料筒或喷嘴接合不严3.模具排气不良4.染色不均匀工提高料温2.提高模温3.提高注射压务4.加快注射速度5.加大计量6模具排气1降低料温2修理接合处，除去死角3.模具排气4.重新染色银线（气花）变形5.物料中混有深色物1料温过高，料分解物进入模腔2原料含水分高，成形时气化3.原料中混有其他胶粒4.物料含有易挥发物5.冷胶进入造成6.倒索太大，空气进入造成7.注射速度太快1.冷却时间短2.顶出受力不均工前、后模模温未控制好4.制品内应力太大5.运水不良，冷却不均6.制品薄厚不均5.将物料中深色物剔除1.迅速降低料温2.原料预热或干燥3.清除或换料4.原料进行预热干燥5.清除胶屑、提高射嘴温度、增加倒索6减小倒索7.降低注射速度1.加长冷却时间2.改变顶出位置3.调整模温4.消除内应力5.改变模具水路6.正确设计制品和模具续表;异常现产生原因解决办法象波纹脱皮、层裂纹1料温过低，粘度大2.模温过低3.注射压力太小4.注射速度太慢5.浇口太小l原料不纯2.同种塑料不同级别或不同牌号相混3.配入润滑剂过量4.塑化不均匀5.混入异物6.浇口太小，摩擦力大7.用保压时间过短1.模具太冷2.冷却时间太长3塑料和金属嵌件收缩率不，样4.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布1提高料温2.提高模温3.加大注射压力4.提高注射速度5.适当加大浇口1.净化处理原料2.使用同级或同牌号料3.减少润滑剂用量4.增大背压、回料速度5清除异物6.加大浇口7.延长保压时间1.调整模具温度2.降低冷却时间3.金属嵌件预热4.调整顶出装置或合理安排顶针数量及其位置5.省模不当6.正确设计脱模斜度5.模面粗糙6.脱模斜度不够，脱模难强度下L料温太高，塑料分解降2.塑料和嵌件处内应力过大3塑料回用次数多4.塑料含水份脱模困L模具顶出装置结构不良难2脱模斜度不够、模面不光滑3模腔温度不合适4.模腔有接缝或存料5周期太短或太长6.模芯无进气孔1降低料温,控制物料在料筒内滞留时间2.对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料3.控制水口料比例4.原料预热干燥1.改进顶出装置2.正确设计模具、省模3.适当控制模温4.清理模具5适当控制注射周期6修改模具