PFMEA表格模板.docx

项目核心小组核准审核制订车型/年份关健日期设计责任者技术开发部FMEA制订日期FMEA修订日期FMEA编号:页次：第1页共9页潜在失效模式潜在失效后果分潜在失效起因/机理频度(01现行僮防过程控制现行探测过程控制探测度(D)风险顺序数RPN建议措施负任及目标完成日期措施结身采取的措施探测度(D)过程/功能：10、招合金原材料进料。姿求：验证其报告和数量铝合金牌号不对产品报废8供货厂家发错货2/核对供应商的报告，并对每炉号做一次常规化学分析8128供在金铸金：求商合上合相要应铝锭出疆/2006、5.20和供应商签订的合同写明，要求供应商在招合金锭上铸出合金牌号81864进料数量不足可能影响交付5供应商缺货2与供应商沟通进料时每包装单位称址一次，与供应商的重状进行复核550无供应商称由错误3/575称量工具不准3电子吊称定期校准575过程/功能：30、将检验合格的铝合金办理入库手续.并进行储存。要求：将其贴上标识并投放至合格品摆放区，并注意库存的外观质量误发货铸件报废8仓库人员标识错误1供应商在原料上做好牌号标识.来料时及时在每包装单位料上贴上标识，1、核对采购单；2、*料时验证756无过功潜在失效模式潜在失效后果'1行苴n分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制用品质日报表来统计探测度措议施建贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度(0RPN操作者去除浇注系统时，将产品打伤27112班组根据检验提供的品质日报表上的检验情况.每天开妈班前会和班后会，总结经验，相互交流817e脱模剂配比超过1：180,涂料过稀，产品粘模2配制时称献准确696无过程;功能：60、将铝液通过IlOOT7135OT压铸机压铸成密件.要求：铸件要打生产年、月、日、班次的追溯性标记：产品追溯性差对出现质录问题的产品无法追溯，颐客不满意6操作人员没有打生产年、月、日期和班次标识2编制压铸作业指导书和工艺卡片首件产品检验，压铸产品100%自检，后期抢验每20件检一件784无操作人用打了生产年、月、日期和班次标识但不清晰2784无压铸时铝液飞溅,烫伤人膨响安全生产6模具分型面隔皮未清理干净，压射时跑水1/每压射完一模及时清理干净模具分型面848无过程/功能：70、将压铸好的铸件搬运至待检区域。要求：码放高度为6层54件,6层*3行*3列铸件跌落而碰伤其表面顾客不满意5操作者不清楚摆放要求，码放不到位2/每次摆放54件,为6层,3行3列目测880无潜在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果>'R茎n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施W味(0)探测度(0RPN过程;功能：90、对检验合格区域的铸件进行消理.要求:加工定位面飞边不允许高出表面,定位孔性能清通，孔边不允许右飞，铸件清理不到位影响后续加工和使用7清理工工作不熟悉3编制清理作业指导书清理工100%自检，检验员100%检3金7147培训操作人员舒斯斌品质部协助压铸分公司对上岗的清理工进行技能培训，使其了解产品特性，能够熟练匚作727过程/功能：110、将包装好的铸件办理入库手续并储存。要求：1、验证数盘，摆放指导位置,储存铸件外观无毒变。数量错误可能影响交付5入库清理数量有误2/入库时车间人员和仓库人员共同清点/目测770无铸件表面疾变影响铸件的表面质量、性能及使用7仓库人员保管不到位，受潮1/每周检查席存产品的质量.并填与周报表中856无过程/功能：120、领料并将铸件转运至机加处。要求:清点好数量,检验铸件的质量。数城不足可能影响交付5清点数址有误2/每次发运时销售人员和仓座人员认真清点数量770无铸件有毒变、变形等缺陷影晌铸件的表面质量、性能及使用7仓库人必保管不到位,受潮1每周检查库存产品质呈每次转运时检查产品质呈856无过程/功能：130、毛坯接收.要求：验证其名称、型名称、型号不对影响生产，可能影响交村5领错货2/目测770无数量不足影响生产，可能5压铸生产不足2合理安排生产进料复核770雕，潜在失效模式潜在失效后果影响交付'1行苴n分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(O)探测度(0RPN集货数抵有误2770过程/功能：140、粗车大端面要求：1、距离尺寸:55.3+0.12,平面度尺寸超大或尺寸在54.754.2影响后续加工进度，可能影响交付5独具失准3每4个月定期校验每10件自检/巡检460无操作者操作不当2定期对操作者进行培训440尺寸V54.7产品报废8量具失准3每4个月定期校验496无操作者操作不当2定期对操作者进行培训464平面度超差影响后续加工进度，可能影响交付g粗铳战过大3制订工艺R片每10件检具自检/巡检460无走刀过快3460操作者操作不当，发生磕碰4/480刀具不锋利4每300件更换刀片换刀后进行首检，每10件检具自检/巡检480过程/功能：150、相、精车小端面要求：1、厚度181.3±0.1；2、平面度尺寸超大或尺寸在180.85181.2影嘀后续加工,可能影响交付5量具失准3每4个月定期校验每每件自检，首枪巡检460无操作者操作不当2定期对掾作者进行培训440无尺寸<180.85产品报告8眼具失准3每4个月定期校验496无过程/潜在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果功能/八求3,表面粕标度、此R昼n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施糜(O)探测度(0RPN操作者操作不当2定期对操作者进行培训464无平面度超差装配不密封9致漏油,顾客不满遨9精铳量过大3T精控制在0.2-0.3mm自检/巡检二坐460无切削速度过快3Su?=20-25mmmin标、平板、塞尺1件/每10件460操作者操作不当产品磕碰4Z480粗糙度超差外观质量差，顾客不满意包转速低3主轴转速S=710转min.自检/巡检，每10件检1件，粗犍度对比块460无切削速度快3走刀速度为40mmmin460操作者操作不当4/480过程/功能：160、精车大端面要求：1、厚度181±0.15.尺寸超上差返工影响生产进度，可能影响交付5量具失准3每4个月定期送检自检;巡检，1件/每、。件460无掾作若操作不当2/440无过程/功能/八求2,厚度55±0.3；3、粗糙度4、平面度1£7|0.13|5、平行度:平行于C面0.2潜在失效模式潜在失效后果建分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度(0RPN尺寸过下差产品报废8量具失准4每4个月定期送检自检;巡检，1件每10件4128根据产品公用选择合适的计量器吕回仙选择深度游标卡尺0-200/0.02满足测量精度834操作者操作不当3/496无粗糙度超差外观质笠差，做客可不满意5转速低3主轴转速S=710转min自检/巡检，每10件检1件，粗糙度对比块460无切削速度快3走刀速度为40mmmin460操作者操作不当4/480平面度超差装配不密封导致漏油，顾客不满意5精铳址过大3T精控制在0.2-0.3mm白检/巡检三坐标、平板、塞尺1件/每10件460无切削速度过快3Sn=20-25mmmin460操作者操作不当产品磕碰4/480平行度超差装配后与主体有偏差，客户可能小满意5工装支撑点不在同一平面上3珞支撑定位块压入模板后，整体磨削在同水平