液压管道施工组织方案.docx

目录1¾I目概况及主要特点11.1 项目概述11.2 工程特点11.3 项目主要实物量32准备依据33建设计划54管道建设流程图65管道建设75.1 管道安装的基本规定75.1.1 总则原则.75.1.2 管道建设管理75.1.3 管道安装的总则规定75.1.4 管道安装应符合条件85.2 管材酸洗8521酸洗工序.8522槽式酸洗法操作要点85.3 管道安装前的检查95.3.1 管件安装前的检查9541切管101.1.2 斜角加工111.1.3 弯头115.5 管组对115.6 管道焊接13561管道焊接的总则规定.135.6.2管道焊接方法.14563管道预热及焊后热处理155.7 管道探伤155.8 液压管路循环酸洗洗油165.8.1 管道循环酸洗、洗油工艺16582管道油冲洗185.8.3 管道试压215.9 润滑管道安装规定215.10 燃气热力管道试压吹扫215.10.1 试压技术要求215.10.2 试压步骤225.10.3 吹扫技术要求235.10.4 吹扫步骤235.11 管道涂漆236MS257劳动力计划268里织管理系统279期限保证措施2710质,保证措施2710.1 质量指标2710.2 质量保证体系2710.3 保障措施28112911.1 安全目标2911.2 安全管理体系3011.3 安全管理管理措施3011.4 工程安全技术措施3111.5 危害分析与确定3211.6 安全优先事项3312机床、设备和材料计划351项目概况及主要特点1.1 项目概述江西某实业有限公司九江分公司100万吨棒材施工安装项目位于江西省九江市壶口县牛角屋(九钢老城区)。整个工程的液压和润滑管路分布在主车间AB、BC两跨，分别为粗轧、中轧、轧机、精轧、集料、冷床6个区域提供液压和润滑。管线总长约8100米。该项目由中冶精诚工程技术有限公司设计，五冶集团承建。1.2 工程特点本工程液压管路安装工作量大，液压及润滑系统清洁度要求高，管路走向复杂，系统工作压力高。(1)、系统工作压力高总则稀油润滑系统设计压力为1.6MPa,液压系统设计压力为20MPa,干油润滑系统设计压力为40MPa,油气润滑系统设计压力为0.4-0.6MPao焊接困难管道最大壁厚IIrTI叫管道焊接时间长，难度大。(3)建设周期短本工程液压管路工作量大，管件多。管道总重量约40吨，管件重量约6吨。7月20日投产，绝对工期只有2个月，工期相当紧张。管道技术参数表格1管道部分工作压力(MPa)管道材料压力等级油冲洗等级焊缝检查(设计规范要求)稀油系统1.620#/NAS11级探伤率5%三级标准液压系统2020#/液压传动系统NAS8级探伤率15%二级标准液压比例系统NAS6级液压伺服系统NAS5级干油润滑4020#/100%探伤率二级标准油气润滑0.4-0.60Cr18Ni9/NAS105%探头三级标准气体系统1.760Cr18Ni920#GC2/固定焊缝：40%旋转焊接：15%二级标准热系统0.820GC3/1.3 项目主要实物量表2序列设备管道重量（吨）管数（米）评论1粗、中轧区设备管道1537832整理区设备管道814163冷床区设备管道8.517124采集区设备配管9.522285气体系统25156热系统102057全部的5311711注：本表根据现有图纸资料确定。2准备依据1、技术指导书；2、图纸及相关技术资料；3、冶金机械液压、润滑、气动设备工程安装验收规范GB50387-2006;4.工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；5、现场设备与工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011;6.深冻制氧及相关气体安全技术规程GB16912-2008;7、工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；8、压力管道规范GBT20801.1.6-20069.金属管道工业管道工程施工及验收规范JGJ83-91;10、脱脂工程施工及验收规范HGJ202-82；11、二氧化碳气体保护焊技术规范JB/T9186-1999;本方案适用范围：某实业有限公司九江分公司100万吨棒材施工安装。3建设计划图1材料机准备管道涂漆M设装管制管接管道总处理管道探伤5管道建设5.1 管道安装的基本规定5.1.1 总则原则(一)安装操作手册明确规定的事项，按手册要求执行；(2)必须严格执行设计图纸明确规定的事项。错位需要更改设计的，必须征得设计单位的书面同意；(3)更换材料必须取得设计单位的书面同意；设计图纸和文件中未明确规定的事项，按照现行国家有关标准和规范的要求执行。5.1.2 管道建设管理本系统的液压管路应按GB50387-2006冶金机械液压、润滑及气动设备工程安装及验收规范标准进行安装。(2)严格执行现场设备与工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010的规范要求。(三)自觉服从技术人员的监督检查，为其监督检查工作提供便利。(4)施工管理、技术管理、材料管理、过程管理、质量检验、发料、竣工验收均按宝钢要求执行。5.1.3 管道安装的总则规定严格按照施工图进行安装。(2)液压管道施工过程和质量记录采用相关专用表格，在保证记录真实性、及时性、完整性、合规性的基础上，确保其“可追溯性”，使施工质量始终处于符合要求的状态。影响。控制状态。(3)管道部件的规格、型号、材质必须符合设计规定，管道支架的规格、型号必须符合设计规定；管道的走向、标高、坡度应严格按照图纸要求；方法不能随意改变。(4)管道焊接应严格按照工艺评定的要求进行。5.1.4 管道安装应符合条件(一)与管道相关的土建工程经检验合格，符合安装要求，并已办理交接手续。现场所有建筑垃圾均已清理完毕并运走。与管道连接的机械设备已校准合格，固定完毕，满足管道条件。(3)管道、管件、阀门等内部已清洗干净，无杂物。对于管材有特殊要求的管材，其质量已达到设计文件的要求。管道安装前必须进行的预酸洗、钝化等相关程序已完成。5.2 管道材料酸洗5.2.1 酸洗工序槽式酸洗法的总则操作程序为：脱脂T水洗T酸洗T水洗T中和T钝化T水洗T干燥T封口。5.2.2 槽式酸洗法操作栗点(1)系统管道根据不同的供给方式对管道酸洗采用不同的处理方式：管道先送酸洗厂进行槽式酸洗钝化，检测合格后送至施工现场。(2)槽式酸洗液配方设计有明确规定时，按规定执行；表3表3解决方案元素专注()温度()时间(分钟)PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8到101.52.53到41到260约240酸洗液盐酸乌洛托品12151到2莹、'口rp/皿240360中和剂氨8-12老、日rpZJttL2至IJ410-11钝化液亚硝酸钠氮1到2堂、'日rp/皿10-158到10(3)酸洗液应严格按照所选配方和要求配制。管道酸洗用水必须干净。(5)将管材放入酸洗槽时，小管在上，大管在下。(6)当管道内壁的氧化皮和锈迹已去除，金属色显露出来时，应判断为除锈合格。管道中和，可用PH试纸检查其PH值。(8)钝化后的管道用压缩空气吹干、清洗。(9)在20#钢管上刷一次底漆(醇酸搪瓷红丹)，中间刷两面云铁。让每一端50mm不上漆。(10)干燥结束时，应暂时关闭喷嘴的两端，以防止污染管道。(11)管段应轻拿轻放；装载时，大管在下，小管在上。以防止管段被磕碰变形。5.3 管道安装前检查5.3.1 管件安装前检查(1)管件必须有生产厂家的合格证书，否则应补检漏项，各项指标应符合现行国家或部级技术标准。(2)对有制造商合格证的设备和部件，还应按以下要求进行外观检查:型号、规格必须与设计一致；(3)整体结构应完好，外露部分应完好无损；(4)必须关闭所有外露的油口；5.3.2管道和管道附件的检查钢管的检验：钢管必须有生产厂家的质量证明。证书上应注明：供方或厂标名称、需方名称、交货日期、合同号、标准号、钢号、炉号、批号、重量及件数、品种名称、规格、等级、标准规定的检测结果(含参考指标)、技术监督部门印记。直径大于等于36mm一端的应在一端有标记。印记包括钢种、产品规格、产品标准和供应商印记。来料钢管的规格和材质必须与质量证明书和设计一致。如果其中一项不匹配或没有钢号和罐号，则不得使用。钢管表面不得有裂纹、褶皱、分层和结疤等缺陷。(2)软管的检查(软管总成)软管总成应具有制造商的合格证书，其规格和型号应与设计一致。软管的壁厚应均匀；表面应光滑；不应有气泡、老化、变质等缺陷。软管总成接头的加工面应光滑无裂纹、毛刺、毛刺；密封面应无纵向或螺旋划痕；螺纹应无毛刺、断扣、压伤等缺陷。管道附件的检查管道附件应有制造商的合格证书，其规格和材料应与设计一致。管件的密封面应光滑，无毛刺和纵向凹槽。管件的螺纹部分应无影响使用和装配的裂纹和碰伤、毛刺、划痕、双点、不完整等缺陷。管道密封的检查应符合下列要求：橡胶密封圈表面应光亮、光滑，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平和影响密封性能的伤痕等缺陷。WL垫片的表面应光滑，不允许有气泡、断裂、凹凸、凹陷、裂纹、褶皱等缺陷。5.4管道加工5.4.1切管该液压润滑系统的管路均采用机械方法切割。管材切割面必须平整，无裂纹和厚皮。必须清除管端的切屑粉、毛刺、熔渣、氧化皮等。切口平面与管材轴线的垂直度公差为管材外径的1100o5.42斜面加工(1)本系统国产供气管道的焊接采用“V”型坡口对焊连接，严格按照现场设备和工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011执行。类型如表4所示：表4编号厚度(mm)坡口形式坡口尺寸间隙C(mm)钝边P(mm)a度坡角1461÷11+0.570o÷5°27122±12±160°±5°313-262+11÷160°±5°42845g2+10图示5.4.3弯头(1)液压冷弯总则用于液压和润滑系统中60mm以下的管材。(2)弯头的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍。管材工作压力高，弯曲半径要大，弯曲后的管材椭圆率不超过8%。5.5 管道对(1)管材、管