PX示范装置工艺管道化学清洗施工技术方案.doc

PX示范装置工艺管道化学清洗施工技术方案目 录1、适用范围12、编制依据13、工程概况14、施工方法15、施工工艺36、质量保证措施97、安全保证措施108、附件 15适用范围本方案仅适用PX示范装置科研项目项目（2万吨/年PDEB）主装置、配套系统外管廊工艺管道化学清洗工程。1 编制依据1.1 参考依据a) 本方案依据PX示范装置（2万吨/年PDEB装置）工艺流程图及建设单位提供的化学清洗范围，参考公司历年所承揽的相关类型的管线及设备的清洗方案,并在现场考察的基础上编制而成的1.2 施工验收规范a) 工业设备化学清洗质量标准HG/T2387-2007 2 工程概况2.1 化学清洗原因 PX示范装置所有工艺管线在运输，制作，安装过程中，不可避免的接触到灰尘、空气和氧气、油脂、焊渣等污染，这些污染杂质使管道内部形成腐蚀，为了保证设备安全投运，对所有工艺管线进行化学清洗尤为关键，通过碱洗，酸洗及钝化处理措施，可以有效清除油污，氧化铁等有害物质，防止管道的腐蚀，延长设备及管线的使用寿命，为装置建成后的安全长期运行提供保障。2.2 清洗范围 a) 压缩机油管线（不锈钢管道），约24米；b) 主装置01管廊和泵区约170m,02区吸附塔区约1566.3米，03区吸附框架及塔区约15.9米；c) 配套系统200#工艺管约4569米。3 施工方法3.1 清洗准备工作a) 清洗的所有管线和设备在安装完毕，并经水压试验合格后才能 交出进行化学清洗。 b) 建立化学清洗临时系统（包括清洗站），温度、压力、流量测 量仪表及分析取样点，设在循环泵进出口管线上。c) 临时系统安装完毕后，应通过 1.5 倍清洗工作压力的水压试验。为了防止杂质被重新带入系统中，在清洗槽出口处加滤网。d) 公用工程部分应能满足化学清洗的需要：水 新鲜水 Q>50m3/h电 380V 3 相 5 芯 55KW蒸汽 0.5-1MPa (6-8T/h)工厂风 干燥、无油 0.4-0.5MPa e) 化学清洗的药品经检验确认无误，并按技术、安全措施的要求 备足各种药品及化验仪器。 f) 在各系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的 部件，如文丘里管、孔板流量计、电磁调节阀、控制阀门等测试、测 量仪表，过滤网、过滤器芯及单向阀芯等拆除，并采取临时短管、临 时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理，关闭并隔离与化学 清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌， 标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 3.2 化学清洗系统说明 a) 吸附系统在本次酸洗过程中计划分为5个大的系统进行（系统流程见附图）：Ø DA-5601A/DA-5601B泵送押送循环管线作为一个系统；Ø DA-5601A 12组床层管线为一组；Ø DA-5601B 12组床层管线为一组；Ø 解吸剂过滤器后与原料过滤器后管线作为一组；Ø 抽余液抽出液管线为一组。Ø 其余剩余管线在可拆卸的情况下，拆卸后相互连接进行酸洗。在不可 拆卸情况下配临时管线，就近与5个系统中任何一个相连进行酸洗。b) 其余的酸洗200#配套外管，原料与解吸剂相互连接，组成一个系统。c) 200#配套外管抽出液与抽余液相互连接组成一个系统。d) 板式换热器进料不锈钢管线进行单独酸洗。e) 压缩机油管线单独清洗。3.3 施工工序化学清洗工序 ：水冲洗脱脂 水冲洗酸洗水冲洗漂洗中和钝化 人工处理 氮气吹扫干燥 4 施工工艺 4.1 施工主要方法4.1.1 试压及水冲洗 a) 水冲洗及试压的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的 金属氧化物及其他疏松污垢。并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏 情况进行检查。 b) 冲洗时，先以高位注水，低点排放，以便冲洗掉系统内的 杂物，当进出水澄清透明时，冲洗结束。 c) 水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门， 控制泵压到 11.5MPa。检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处， 有泄漏情况应及时处理，以保证清洗过程的正常进行。 d) 测试项目 ：浊度1 次/15 分钟。4.1.2 脱脂a) 脱脂的目的是去除系统中各类机油、石墨、防锈油等有机 物，使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地同污垢表面接触，从而 促进金属氧化物和污垢的溶解，以保证达到良好的清洗效果。 b) 排尽积水，将新鲜水充满系统，循环并加热。逐渐加入脱 脂药剂，混合均匀后进行正反向循环，当系统脱脂液碱度、浊度基本 平衡，监视管段上油污全部除净，即可结束脱脂步骤。 c) 所需药剂 ：Ø 氢氧化钠 2%工业级Ø 碳酸钠 1%工业级Ø 磷酸三钠 1%工业级Ø 表面活性剂 0.2%工业级d) 测试项目：（脱脂液浓度的测定见附录一）Ø 碱度 1 次/30 分钟Ø 浊度 1 次/30 分钟Ø 温度 1 次/30 分钟e) 工艺条件：Ø 温度：8090Ø 时间：810 小时4.1.3 脱脂后水冲洗 a) 脱脂后的水冲洗是冲出系统内的脱脂残液。 b) 脱脂液排净后，用大量热水进行冲洗，当进出水的 PH 值、 浊度等参数基本平衡时，即可结束水冲洗。c) 测试项目： Ø 浊度 1 次/30 分钟Ø PH值1 次/30 分钟4.1.4 酸洗 （酸液浓度的测定见附录一）a) 酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电 化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。酸洗是整个化学清洗过程 的关键步骤，此次清洗选用食用级柠檬酸作为酸洗主剂进行清洗，以确保优质的酸洗质量。b) 酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。 c) 将系统内充满脱盐水，配制酸洗液，正反向循环清洗，定时取 样分析、排空、排污。当系统内酸洗液浓度、铁离子含量稳定时，即可结束酸洗。d) 所需药剂 Ø 柠檬酸 食品级Ø LAN-826 工业级Ø Fe3+抑制剂 工业级Ø 酸洗助剂 工业级Ø 氨水 工业级e) 工艺条件：Ø 温度 8085Ø 时间 812 小时f) 测试项目：Ø 酸浓度 1 次/30 分钟Ø 全铁浓度 1 次/30 分钟Ø 温度 1 次/30 分钟Ø PH值 1 次/30 分钟4.1.5 酸洗后水冲洗 a) 酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留 在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水接近中性时，浊度平衡后即可 结束水冲洗。 b) 测试项目 ：Ø 浊度 1 次/30 分钟Ø PH值 1 次/30 分钟4.1.6 漂洗 a) 漂洗是采用稀的柠檬酸与残留在系统中的铁离子络合，且除去 水冲洗过程中可能生成的二次浮锈，降低系统内的铁离子含量，为钝 化做出良好的铺垫。 b) 将系统充满水并加热，维持温度，加入漂洗药剂进行漂洗。 c) 所需药剂 ：Ø 柠檬酸 3%食品级Ø LAN-826 0.2%工业级Ø Fe3+抑制剂 0.1%工业级Ø 酸洗助剂 0.1%工业级Ø 氨水 调PH值工业级d) 工艺条件：Ø 温度 85±5Ø 时间 45 小时e) 测试项目：Ø 漂洗液浓度 1 次/30 分钟Ø 总铁浓度 1 次/30 分钟Ø 温度 1 次/30 分钟Ø PH值 1 次/30 分钟4.1.7 中和钝化 a) 防止产生二次浮锈。钝化液要充满系统，钝化过程应注意 定时排气和排污。循环 46 小时结束。 b) 所需药剂： Ø 亚硝酸钠 2%工业级Ø 磷酸三钠 1% 工业级Ø 氨水 调PH值 工业级Ø 钝化助剂 0.1% 工业级c) 工艺条件：Ø 温度 4050Ø 时间 810 小时d) 测试项目：Ø 温度 1 次/40 分钟Ø PH值 1 次/40 分钟4.1.8 人工处理在清洗完成后，对所清洗的系统进行详细检查，以免遗留隐患。 4.2 化学清洗废液处理 4.2.1清洗每道工序结束后废液经过处理后通过临时系统排放到指定排污点，达到 GB8978-1996污水综合排放标准。此次化学清洗所产 生的清洗废液按照以下方法进行处理。此次化学清洗完毕后的清洗废 液主要分为水冲洗部分、脱脂和酸洗钝化部分三部分。 4.2.2 水冲洗a) 该步骤的清洗废液主要为中性水，可能含有少许焊渣及其他杂质。 该部分废液可直接排进雨排系统。b) 废液中各参数范围 ：Ø COD 0100ppmØ PH 74.2.3 脱脂 a) 脱脂的目的是清除新建设备或装置在制造过程中所产生的各种机 械油、石墨脂、防锈油等油污。b) 我公司在此次清洗中使用的主要为蓝星洗油王，及少量助剂。该废液对环境产生污染的主要因素为弱碱性， 废液中各参数范围： Ø 碱浓度 0.51.5%Ø PH 14Ø COD 0200ppmc) 脱脂结束后，废液中的碱含量为 0.51.5%。PH 为 14，碱性较强， 一般采用中和法处理，将脱脂液排入废液处理槽，与盐酸相互中和， 使 PH 值达 69。其反应如下： NaOH+HCl=NaCl+H2O 。d) 中和完毕后，排至指定污水井。 4.2.4 脱脂后水冲洗 a) 脱脂后水冲洗的目的是冲出系统中的剩余碱液，为酸洗做出良好 的铺垫。开始冲洗时系统中仍含有少许残余的脱脂液，当废液的 PH 值大于 9 时，将脱脂液排入废液处理槽，与盐酸相互中和，使 PH 值 达 69。其反应如下： NaOH+HCl=NaCl+H2Ob) 中和完毕后，排至指定污水井。当废液的 pH 值小于 9 时，可以直接排放到指定的排污井中。c) 废液中各参数范围: